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冲击成孔灌注桩在施工过程中容易出现桩位偏差过大、孔底沉渣多、钢筋笼上浮、桩体砼离析、断桩、夹泥等质量问题，这些质量问题往往使成桩难以满足设计要求且补救困难，不能完全通过事后检查来判断存在的问题，必须加强施工准备、成孔、清孔下钢筋笼、灌注水下砼等施工全过程中各环节的质量监控，采用各种有效预防措施才能保证质量。
1 施工准备工作质量控制
⑴做好施工组织设计审核工作
施工组织设计是冲击钻孔灌注桩施工中必须要做的工作，在开工前施工单位应向监理方报送施工组织文件，监理人员审核并要求施工单位完善施工组织设计。施工组织设计应重点指出工程的特殊性、施工方法等，应把设计参数换算成施工中常用的术语。
⑵测量定位控制
测量定位是关系到孔位的准确性、冲击、钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键环节，在具体操作中，要采取施工单位自检及监理人员复检、验收相结合的措施，严格控制其偏差在设计或规范允许的范围内（一般控制在±5CM）。。
2 施工过程质量控制
①成孔过程质量监控
A、成孔过程控制程序
检查孔径、偏位、垂直度、泥浆性能记录并签认；清孔检查泥浆指标、沉渣厚度是否满足设计及规范要求。
B、成孔过程关键点质量控制
⑴孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，规范规定水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100MM、摩擦桩为300MM，但根据南充的实际地质情况端承桩沉渣厚度不得超过50MM，施工过程中不少桩的沉渣满足不了此要求，主要是由于泥浆性能不符合要求。
⑵孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因为预先未料到的复杂的地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的。再者在特殊地层冲进应要求采用优质冲洗液护壁；最后在不稳定地层中换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆。
②砼灌注过程质量控制
A、灌注过程质量控制程序
检查钢筋笼顶固定措施是否可行，其顶面标高是否满足设计要求；浇灌砼过程中，检查导管的埋深、压浆及砼面上升情况，注意孔内是否有异常情况，督促施工单位控制好水灰比、坍落度与灌注速度；施工单位按规定随机取样做试块，监理随机抽检取样试块，浇灌完毕检查砼顶面标高。
B、灌注过程主要环节质量控制
⑴砼坍落度控制
砼坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的砼应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且较好的触变性能，坍落度合理的砼可有效的保证砼灌注性、连续性和密实性，一般控制在18～22CM范围内
⑵钢筋笼上浮控制
在灌注砼前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，对于易离析、坍落度损失大的砼，都易使钢筋笼上浮。解决办法一是操作要正确；二是在钢筋笼上加压重物；用细钢筋在钢筋笼加焊防浮倒刺；当砼上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1.5M），并稍稍减缓砼的灌注速度。
⑶桩头质量控制
严格按成孔工艺施工，清孔彻底，采取正确的水下砼灌注工艺，使沉渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；施工中应测准砼顶面标高；应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0M的超灌高度；清孔泥浆应满足要求，灌注砼前，要进行孔底泥浆取样，孔底50CM范围内的泥浆比重≤1.25、粘度≤28S；在砼灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深应控制在1～6M范围内。
3 质量事故处理
①质量事故处理程序
当发现冲击钻孔灌注桩工程出现质量缺陷或事故后，并立即停止有质量缺陷部位和与其有关联部位及下道工序施工，需要时还应采取防护措施；其次尽快组织与参与质量事故的调查，写出质量调查报告，进行事故原因分析，正确判断事故原因，研究制定事故处理方案；再者指令施工单位按既定的处理方案实施对质量缺陷的处理；最后组织有关人员对处理的结果进行的检查、鉴定和验收，作出“质量事故处理报告”，提交业主或建设单位，并上报有关主管部门。
②质量事故针对性处理
A、离析处理
离析是指冲击钻孔灌注桩砼中的碎石、砂子、水泥等发生分离，导致砼的强度降低，严重的甚至会引起断桩。对于离析程度较轻的二类桩可以不做处理；离析程度较重或严重的必须予以处理，如离析段距桩顶＜10M且桩径＞1000MM时，可采用人工对桩心砼进行清除，再按柱砼施工工艺进行桩心砼浇注；如离析段距桩顶＞10M或桩径＜1000MM时，可采用钻芯机将桩心砼逐渐取出，再重新灌注或用岩石钻钻掉、回填重新冲击钻孔灌注。
B、隔水栓卡在导管内：
原因：a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。
处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。
C、导管内进水
原因：a.导管连接处连接不好；b.初灌量不足，未埋住导管。
处理方法：a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量
D、断桩：
原因：a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生塌方或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。
处理方法：a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对由疑问的桩要进行抽芯检查。
E、导管堵塞
原因：a.导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差;d.导管漏水
处理方法：a.可在允许的导管埋入深度内，略为提升导管，或用提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹杆疏通；c.拔出导管疏通重新下入。
F、桩身混凝土质量问题：
属于这一类的事故有：桩身混凝土强度低于设计要求；桩身上部混凝土质量低；桩身混凝土夹泥、混凝土离析等。
a.混凝土强度低：
原因：原材料不合格；混凝土配合比设计不合理。处理方法：严把原材料质量关，正确选择配合比。
b.桩顶部混凝土质量低劣
原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠自重力压密实。由于接近地表时，超压力减少了，不得不减少导管埋深，因而桩顶段灌注的混凝土所受的自重压力始终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入杂质，因此，桩身上部混凝土质量不如中、下部质量。处理方法：超灌（即桩顶标高上应有一定高度的混凝土）；控制上下提动导管的幅度、速度。
c.桩身混凝土离析
原因：原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。有时导管漏水也会造成。
处理方法：严格管理和施工。
4 废泥浆和渣土的处理
在划定的范围内进行冲击钻孔灌注桩施工时，其场地宜进行砼硬化处理。并且，施工产生的泥浆未经沉淀池沉淀不得排放，所以施工场地应设沉淀池及废浆池。废弃泥浆应进行泥水分离，水可以排入下水道或河流，泥渣可以用作填土，从而减少废弃泥浆的运输量，节约工程成本，确保文明施工。
1 施工准备工作质量控制
⑴做好施工组织设计审核工作
施工组织设计是冲击钻孔灌注桩施工中必须要做的工作，在开工前施工单位应向监理方报送施工组织文件，监理人员审核并要求施工单位完善施工组织设计。施工组织设计应重点指出工程的特殊性、施工方法等，应把设计参数换算成施工中常用的术语。
⑵测量定位控制
测量定位是关系到孔位的准确性、冲击、钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键环节，在具体操作中，要采取施工单位自检及监理人员复检、验收相结合的措施，严格控制其偏差在设计或规范允许的范围内（一般控制在±5CM）。。
2 施工过程质量控制
①成孔过程质量监控
A、成孔过程控制程序
检查孔径、偏位、垂直度、泥浆性能记录并签认；清孔检查泥浆指标、沉渣厚度是否满足设计及规范要求。
B、成孔过程关键点质量控制
⑴孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，规范规定水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100MM、摩擦桩为300MM，但根据南充的实际地质情况端承桩沉渣厚度不得超过50MM，施工过程中不少桩的沉渣满足不了此要求，主要是由于泥浆性能不符合要求。
⑵孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因为预先未料到的复杂的地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的。再者在特殊地层冲进应要求采用优质冲洗液护壁；最后在不稳定地层中换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆。
②砼灌注过程质量控制
A、灌注过程质量控制程序
检查钢筋笼顶固定措施是否可行，其顶面标高是否满足设计要求；浇灌砼过程中，检查导管的埋深、压浆及砼面上升情况，注意孔内是否有异常情况，督促施工单位控制好水灰比、坍落度与灌注速度；施工单位按规定随机取样做试块，监理随机抽检取样试块，浇灌完毕检查砼顶面标高。
B、灌注过程主要环节质量控制
⑴砼坍落度控制
砼坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的砼应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且较好的触变性能，坍落度合理的砼可有效的保证砼灌注性、连续性和密实性，一般控制在18～22CM范围内
⑵钢筋笼上浮控制
在灌注砼前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，对于易离析、坍落度损失大的砼，都易使钢筋笼上浮。解决办法一是操作要正确；二是在钢筋笼上加压重物；用细钢筋在钢筋笼加焊防浮倒刺；当砼上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1.5M），并稍稍减缓砼的灌注速度。
⑶桩头质量控制
严格按成孔工艺施工，清孔彻底，采取正确的水下砼灌注工艺，使沉渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；施工中应测准砼顶面标高；应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0M的超灌高度；清孔泥浆应满足要求，灌注砼前，要进行孔底泥浆取样，孔底50CM范围内的泥浆比重≤1.25、粘度≤28S；在砼灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深应控制在1～6M范围内。
3 质量事故处理
①质量事故处理程序
当发现冲击钻孔灌注桩工程出现质量缺陷或事故后，并立即停止有质量缺陷部位和与其有关联部位及下道工序施工，需要时还应采取防护措施；其次尽快组织与参与质量事故的调查，写出质量调查报告，进行事故原因分析，正确判断事故原因，研究制定事故处理方案；再者指令施工单位按既定的处理方案实施对质量缺陷的处理；最后组织有关人员对处理的结果进行的检查、鉴定和验收，作出“质量事故处理报告”，提交业主或建设单位，并上报有关主管部门。
②质量事故针对性处理
A、离析处理
离析是指冲击钻孔灌注桩砼中的碎石、砂子、水泥等发生分离，导致砼的强度降低，严重的甚至会引起断桩。对于离析程度较轻的二类桩可以不做处理；离析程度较重或严重的必须予以处理，如离析段距桩顶＜10M且桩径＞1000MM时，可采用人工对桩心砼进行清除，再按柱砼施工工艺进行桩心砼浇注；如离析段距桩顶＞10M或桩径＜1000MM时，可采用钻芯机将桩心砼逐渐取出，再重新灌注或用岩石钻钻掉、回填重新冲击钻孔灌注。
B、隔水栓卡在导管内：
原因：a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。
处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。
C、导管内进水
原因：a.导管连接处连接不好；b.初灌量不足，未埋住导管。
处理方法：a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量
D、断桩：
原因：a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生塌方或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。
处理方法：a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对由疑问的桩要进行抽芯检查。
E、导管堵塞
原因：a.导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差;d.导管漏水
处理方法：a.可在允许的导管埋入深度内，略为提升导管，或用提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹杆疏通；c.拔出导管疏通重新下入。
F、桩身混凝土质量问题：
属于这一类的事故有：桩身混凝土强度低于设计要求；桩身上部混凝土质量低；桩身混凝土夹泥、混凝土离析等。
a.混凝土强度低：
原因：原材料不合格；混凝土配合比设计不合理。处理方法：严把原材料质量关，正确选择配合比。
b.桩顶部混凝土质量低劣
原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠自重力压密实。由于接近地表时，超压力减少了，不得不减少导管埋深，因而桩顶段灌注的混凝土所受的自重压力始终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入杂质，因此，桩身上部混凝土质量不如中、下部质量。处理方法：超灌（即桩顶标高上应有一定高度的混凝土）；控制上下提动导管的幅度、速度。
c.桩身混凝土离析
原因：原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。有时导管漏水也会造成。
处理方法：严格管理和施工。
4 废泥浆和渣土的处理
在划定的范围内进行冲击钻孔灌注桩施工时，其场地宜进行砼硬化处理。并且，施工产生的泥浆未经沉淀池沉淀不得排放，所以施工场地应设沉淀池及废浆池。废弃泥浆应进行泥水分离，水可以排入下水道或河流，泥渣可以用作填土，从而减少废弃泥浆的运输量，节约工程成本，确保文明施工。