【摘 要】在烟草制丝生产过程中，比例掺配、加香加料以及含水率和温度等均受到物料流量的影响，保持物料流量连续稳定，能更好地保证产品质量。制丝线叶片松散回潮段频繁出现停机和流量波动超范围的情况，直接影响到工艺指标完成情况。通过对定量喂料系统控制模式的改进，将手动放料改为自动放料，增加物料跟踪判断功能，解决了松散回潮机停机次数多引起的断料和流量控制误差，提高了制丝生产线流量控制水平。
　　【关键词】制丝线；定量喂料系统；流量
　　1 典型的定量喂料系统结构示意图
　　图1 典型的定量喂料系统结构示意图
　　1.电子皮带秤 2.定量管光电开关 3.堵料光电开关 4.陡角带 5.底带控制光电开关 6.料空光电开关 7.料仓 8.进料高料位控制光电开关 9.进料低料位控制光电开关 10.喂料机底带
　　2 存在的问题
　　遵义卷烟厂制丝线松散回潮工序在生产过程中频繁出现松散回潮机停机，引起该工序物料流量波动较大，造成该工序控制流量不稳定，不能完成工艺规范1%的流量波动控制要求。经过生产中观察，该工序定量喂料系统主要存在以下问题：
　　在卷烟制丝叶片段生产过程中，每一个批次的开始阶段，当喂料箱装到一半的烟叶后，由人工放料，然后连续过料正常生产。由于每个人存在个体差异，对喂料箱装料情况目测情况不一样，造成放料标准不一样，料多时放料，容易造成喂料箱满，松散回潮机停机，料少时放料，容易造成进料电子秤供料不足而断料，影响制丝线叶片流量连续稳定性。
　　3 改造方案
　　提高制丝线叶片流量连续稳定性的改造分为两部分：
　　3.1 每批次开始由手动放料改为自动放料
　　针对加进料电子称由于供料不足出现断料问题拟采用的方法：利用松散回潮进料电子称累计流量值进行放料控制，避免由于人工放料造成的断料现象。即当松散回潮进料电子称累计流量达到一定量（可反映批次开始时喂料箱内缓存料的多少，根据试验结果确定量值）后，由PLC程序控制放料。
　　3.2 增加物料跟踪判断功能
　　通过统计生产过程中的运行记录和数据，并对多组数据进行分析，在松散回潮机进端电子秤和加料筒前端电子秤之间，存在一个累积重量差，通过计算能得到这么一个累积重量差值，当喂料箱的贮存量大于这个值的时候，则能自动调整松散回潮进料电子秤流量值，以保证喂料箱不满料，也不断料，使喂料箱前的设备不用停机，从而减少松散回潮机出口水分的波动和加料电子秤流量的稳定性。
　　4 技术实施
　　4.1 由手动放料改为自动放料
　　对喂料箱贮量进行分析试验，并运用黄金分割法试验原理，确定放料前喂料箱的最佳贮量，利用松散回潮前端电子称累积重量值，修改PLC程序，由程序控制放料。
　　我厂喂料箱的最高贮量为900 Kg，所以确定了喂料箱贮量的范围在0——900Kg，然后按黄金分割法的原理进行了试验，得出试验结果如下：
　　4.2 增加物料跟踪判断功能
　　通过统计生产过程中的运行记录和数据，并对多组数据进行分析，在松散回潮机进端电子秤和加料筒前端电子秤之间，存在一个累积重量差，通过计算能得到这么一个累积重量差值，当喂料箱的贮存量大于或小于这个值的时候，自动调节松散回潮机进端电子秤流量，可以保证我们喂料箱即不满料也不断料。
　　计算松散回潮机进端电子秤和加料筒前端电子秤之间的积重量差值
　　通过加权平均数公式计算，松散回潮机进端电子秤和加料筒前端电子秤之间的累积重量差值585kg是一中间平均值，因此把此数值设为PID里面的条件数值。当累积重量差值大于585kg时，松散回潮机进端电子秤流量减少，当累积重量差值小于585kg时，松散回潮机进端电子秤流量增加。
　　5 结语
　　以上改进完成后，实现了对喂料机放料由手动放料改为自动放料，同时增加了物料跟踪判断功能，避免了松散回潮机频繁停机，减少了由于供料异常而引起的电子秤流量波动现象，断料次数明显减少，有效的提高了叶片流量连续的稳定性。改造完成后松散回潮出口水分和加料稳定性都得到一定程度的提高。
　　参考文献：
　　[1]卷烟工艺规范[S].国家烟草专卖局颁发中央文献出版社.2003.
　　[2]赵春元，翟建政.提高制丝线叶片松散回潮前物料流量稳定性[J].科技致富向导，2010（33）.
　　[3]吴冰，吴江涛.黄金分割法在流量测验中的应用探讨[J].新疆水利，2011（3）.