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摘要：随着经济的发展和社会的进步，压力管道射线检测技术的应用越来越广泛。压力容器的射线照相检测对象主要是材质、壁厚、形状和尺寸不同的容器和管子的对接接头、对接焊缝和其它形式接头，T形和角接接头则需特殊的透照技术。只有自身质量符合要求的射线底片，才有条件按标准对焊接质量进行评定和验收。本文首先分析了压力管道射线检测中的常见问题，并提出了解决方法，希望能够为压力管道射线检测起到一定的帮助和借鉴作用。
关键词：压力管道；射线检测；常见问题；解决方法
引言
压力管道安装中常用的检测技术是无损检测技术中的射线检测技术，其检测结果是管道质量评定的重要依据。但有的射线检测人员为追求效率，不严格执行检测工艺，造成底片质量下降，因此，在压力管道监检过程中，监检员应严格控制射线检测质量。
1、压力管道射线检测中常见问题
1.1交叉部位
容器纵环焊缝交叉部位是容器组装、焊接的薄弱环节，易产生裂纹类危害性缺陷。因此，应注意，纵缝透照对位适中、纵缝端部散射屏蔽适当、交界处焊缝及热影响区黑度控制。
1.2透照方式
将平靶周向X射线机（射束中心线偏角12.5°）用于容器环焊缝周向曝光，焊缝中根部未焊透和裂纹类纵向面状缺陷易漏检。对外径约200～450mm的管环缝，尽管有贴片通道，但仍可用双壁单影法透照，意在提高工效，应尽量采用单壁法透照。
1.3 源和高能X射线
用 源（如192Ir，60Co等）和兆伏级X射线透照时，所采用的射线胶片与中、薄板焊缝透照时相同，因此应按标准要求进行器材“升级”。
1.4像质计的选用与摆放位置
用双壁单影和双壁双影法透照时，像质计灵敏度按射线穿透的材料总厚度（即两个壁厚加一个余高）。双壁单影中的源侧壁厚是片侧壁厚（检验区壁厚）的附加厚度，因而选作影像质量评定基准的像质计灵敏度时，就不应将附加厚度计入检验区厚度（图1）。
图1 带垫板环焊缝双壁单影透照示意图
1——附加厚度（源侧壁厚）；2——附加厚度（垫板厚度）
2、射线检测单位的检测设备和人员资质的监督检验
2.1射线检测设备和环境的监督检验
当采用C射线设备时，首先应根据受检管道的直径、壁厚等参数，确定控制区和管理区的射线剂量是否达到环保的规定要求。黑度计至少每6个月校验一次。校验黑度计的标准黑度片至少应每两年送计量单位校验一次。
2.2射线检测单位的人员资质的监督检验
对检测单位人员资质的审查，应重点检查射线检测人员的资质、证书有效期以及是否为该安装单位聘用人员，并核对是否与告知表中的相关内容相符。另外，当业主对检测人员有更高要求时，还要经业主考核认定后才能进行检测作业。
3、射线检测工艺方法的监督检验
3.1检测专用工艺卡的抽查工艺
卡编制完成后，由检测人员先按工艺卡规定的程序、方法、透照条件对不同规格的管道进行。
3.2射线透照几何方式选定的抽查
选用不同的几何透照方式所得底片的影像质量存在一定的差别。对小径管环向对接接头实施100%检测的透照次数应注意：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D0>0.12时，相隔120°或60°透照3次；垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
3.3检测过程控制的监督
对于射线检测时的质量控制，监检员主要应从射线拍片操作的质量、暗室处理的质量和底片评定质量三个方面进行控制督促。
4、射线检测底片复评抽查的质量控制
射线探伤底片质量方面，普遍存在的问题包括标记不齐、暗室处理质量和底片黑度不符合要求等。监检员对射线底片复评抽查方面应注意以下几点：（1）对重要缺陷的性质评定应准确把握。（2）对缺陷的定量应仔细对照标准度量。（3）监检过程中，对假片及假结果的审查应把握以下几点：A、射线底片的抽查应由监检员自己现场随机挑选，不能由施工单位提供，避免施工单位把可能会出现问题的底片抽出。B、监检员应结合委托单及管线图，重点审查固定口。C、监检中应认真审查前后底片搭接缝。D、审查过程中，还要做到随时记下有特征及特殊部位的底片，这些都可能是造假底片的根源。（4）射线检测报告的审查，监检员应注意核查压力管道管线号、焊口号、焊工号和片号、缺陷性质、缺陷位置、尺寸、数量和评定级别是否正确。
5、压力管道X射线检测工艺实例
5.1概况
本工程的压力管道以20#钢材为主要材料，输油管道连接部分多以焊接方式连接，且连接部位为全熔透焊，焊接方法为手工钨极氩弧焊+手工电弧焊盖面，且X射线探伤执行SY4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准焊缝质量等级为AB级Ⅱ合格，其规格为φ133×5的管道采取X射线无损检测。故制定本X射线检测工艺。
5.2检测工艺
依据SY4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准中第二篇射线检测部分编写检测工艺。
（1）工业射线胶片和增感屏
工业射线胶片和增感屏类型应根据射线源种类，能量及照相质量要求进行选用，本工程采用X射线探伤方法，故工业射线胶片选用T2类型的胶片，保证透照灵敏度。增感屏采用铅增感屏。
（2）线型象质计的选用
线型象质计根据所透照的管道规格为10/16，要求达到的象质指数为15，故选用Ⅲ号线型象质计其象质指数为10-16，能保证正常显示标准所要求的象质指数。
（3）透照方式
根据所透照的管道规格为φ159×5，采用双壁单影外透法，其方式见下图： 图1 单壁单影分段透照
（4）焊缝及热影响区的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修正。
（5）管道透照前，应根据设备的穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选择最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线。
（6）象质计、标记、搭接标记的摆放应符合象质计、标记、搭接标记的摆放应符合应符合下列要求：a、底片应清晰显示象质计、中心标记、搭接标记和管道焊缝编号的影象；b、象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧；c、定位标记及管道焊缝编号距焊缝应至少5mm，且应在底片上清楚显示100%检查的标记。d、在透照的时候应充分考虑背散射的影响，做充分的屏蔽措施。
（7）暗室处理
透照后应尽快进行暗室处理，处理时不得用增加显影时间来弥补透照曝光的不足，尽可能冲洗出最佳的底片质量。
（8）底片质量
a、底片黑度允许范围为：1.5～4.0，b、底片必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数必须符合标准要求。c、底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其他防碍底片评定的缺陷。d、底片上象质计影象位置应正确，定位标记、搭接标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。e、观片灯应能观察最大黑度为4.0以上，且观察的漫散射光亮度可调，对不需要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。
（9）焊缝质量分级
根据焊接缺陷性质和数量，对所透照的底片严格按照本标准进行评定级别。
（10）对评定不合格的底片，应根据底片上提供的信息，找到焊缝位置，进行返修处理。返修处理后应按照原标准要求进行返修后透照，透照底片应标记返修标记，返修次数不得超过2次，超过2次，管道应做报废处理。
结束语
综上所述，压力管道射线检测中常见的问题有很多，需要检测人员及时发现并解决这些问题。检测单位应具有独立法人、取证独立，作为第三方独立检测并与安装单位分离，可以防止互通作假。压力管道安装的监检工作应尽可能在安装工作开始之前将射线检测的具体要求告知安装单位和检测单位。
参考文献：
[1]邹亮.压力管道施工安装质量控制探讨[J].广东科技.2009（16）
[2]杨颂荣.压力管道安装检验相关问题探讨[J].中国新技术新产品.2012（20）
关键词：压力管道；射线检测；常见问题；解决方法
引言
压力管道安装中常用的检测技术是无损检测技术中的射线检测技术，其检测结果是管道质量评定的重要依据。但有的射线检测人员为追求效率，不严格执行检测工艺，造成底片质量下降，因此，在压力管道监检过程中，监检员应严格控制射线检测质量。
1、压力管道射线检测中常见问题
1.1交叉部位
容器纵环焊缝交叉部位是容器组装、焊接的薄弱环节，易产生裂纹类危害性缺陷。因此，应注意，纵缝透照对位适中、纵缝端部散射屏蔽适当、交界处焊缝及热影响区黑度控制。
1.2透照方式
将平靶周向X射线机（射束中心线偏角12.5°）用于容器环焊缝周向曝光，焊缝中根部未焊透和裂纹类纵向面状缺陷易漏检。对外径约200～450mm的管环缝，尽管有贴片通道，但仍可用双壁单影法透照，意在提高工效，应尽量采用单壁法透照。
1.3 源和高能X射线
用 源（如192Ir，60Co等）和兆伏级X射线透照时，所采用的射线胶片与中、薄板焊缝透照时相同，因此应按标准要求进行器材“升级”。
1.4像质计的选用与摆放位置
用双壁单影和双壁双影法透照时，像质计灵敏度按射线穿透的材料总厚度（即两个壁厚加一个余高）。双壁单影中的源侧壁厚是片侧壁厚（检验区壁厚）的附加厚度，因而选作影像质量评定基准的像质计灵敏度时，就不应将附加厚度计入检验区厚度（图1）。
图1 带垫板环焊缝双壁单影透照示意图
1——附加厚度（源侧壁厚）；2——附加厚度（垫板厚度）
2、射线检测单位的检测设备和人员资质的监督检验
2.1射线检测设备和环境的监督检验
当采用C射线设备时，首先应根据受检管道的直径、壁厚等参数，确定控制区和管理区的射线剂量是否达到环保的规定要求。黑度计至少每6个月校验一次。校验黑度计的标准黑度片至少应每两年送计量单位校验一次。
2.2射线检测单位的人员资质的监督检验
对检测单位人员资质的审查，应重点检查射线检测人员的资质、证书有效期以及是否为该安装单位聘用人员，并核对是否与告知表中的相关内容相符。另外，当业主对检测人员有更高要求时，还要经业主考核认定后才能进行检测作业。
3、射线检测工艺方法的监督检验
3.1检测专用工艺卡的抽查工艺
卡编制完成后，由检测人员先按工艺卡规定的程序、方法、透照条件对不同规格的管道进行。
3.2射线透照几何方式选定的抽查
选用不同的几何透照方式所得底片的影像质量存在一定的差别。对小径管环向对接接头实施100%检测的透照次数应注意：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D0>0.12时，相隔120°或60°透照3次；垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
3.3检测过程控制的监督
对于射线检测时的质量控制，监检员主要应从射线拍片操作的质量、暗室处理的质量和底片评定质量三个方面进行控制督促。
4、射线检测底片复评抽查的质量控制
射线探伤底片质量方面，普遍存在的问题包括标记不齐、暗室处理质量和底片黑度不符合要求等。监检员对射线底片复评抽查方面应注意以下几点：（1）对重要缺陷的性质评定应准确把握。（2）对缺陷的定量应仔细对照标准度量。（3）监检过程中，对假片及假结果的审查应把握以下几点：A、射线底片的抽查应由监检员自己现场随机挑选，不能由施工单位提供，避免施工单位把可能会出现问题的底片抽出。B、监检员应结合委托单及管线图，重点审查固定口。C、监检中应认真审查前后底片搭接缝。D、审查过程中，还要做到随时记下有特征及特殊部位的底片，这些都可能是造假底片的根源。（4）射线检测报告的审查，监检员应注意核查压力管道管线号、焊口号、焊工号和片号、缺陷性质、缺陷位置、尺寸、数量和评定级别是否正确。
5、压力管道X射线检测工艺实例
5.1概况
本工程的压力管道以20#钢材为主要材料，输油管道连接部分多以焊接方式连接，且连接部位为全熔透焊，焊接方法为手工钨极氩弧焊+手工电弧焊盖面，且X射线探伤执行SY4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准焊缝质量等级为AB级Ⅱ合格，其规格为φ133×5的管道采取X射线无损检测。故制定本X射线检测工艺。
5.2检测工艺
依据SY4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准中第二篇射线检测部分编写检测工艺。
（1）工业射线胶片和增感屏
工业射线胶片和增感屏类型应根据射线源种类，能量及照相质量要求进行选用，本工程采用X射线探伤方法，故工业射线胶片选用T2类型的胶片，保证透照灵敏度。增感屏采用铅增感屏。
（2）线型象质计的选用
线型象质计根据所透照的管道规格为10/16，要求达到的象质指数为15，故选用Ⅲ号线型象质计其象质指数为10-16，能保证正常显示标准所要求的象质指数。
（3）透照方式
根据所透照的管道规格为φ159×5，采用双壁单影外透法，其方式见下图： 图1 单壁单影分段透照
（4）焊缝及热影响区的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修正。
（5）管道透照前，应根据设备的穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选择最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线。
（6）象质计、标记、搭接标记的摆放应符合象质计、标记、搭接标记的摆放应符合应符合下列要求：a、底片应清晰显示象质计、中心标记、搭接标记和管道焊缝编号的影象；b、象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧；c、定位标记及管道焊缝编号距焊缝应至少5mm，且应在底片上清楚显示100%检查的标记。d、在透照的时候应充分考虑背散射的影响，做充分的屏蔽措施。
（7）暗室处理
透照后应尽快进行暗室处理，处理时不得用增加显影时间来弥补透照曝光的不足，尽可能冲洗出最佳的底片质量。
（8）底片质量
a、底片黑度允许范围为：1.5～4.0，b、底片必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数必须符合标准要求。c、底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其他防碍底片评定的缺陷。d、底片上象质计影象位置应正确，定位标记、搭接标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。e、观片灯应能观察最大黑度为4.0以上，且观察的漫散射光亮度可调，对不需要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。
（9）焊缝质量分级
根据焊接缺陷性质和数量，对所透照的底片严格按照本标准进行评定级别。
（10）对评定不合格的底片，应根据底片上提供的信息，找到焊缝位置，进行返修处理。返修处理后应按照原标准要求进行返修后透照，透照底片应标记返修标记，返修次数不得超过2次，超过2次，管道应做报废处理。
结束语
综上所述，压力管道射线检测中常见的问题有很多，需要检测人员及时发现并解决这些问题。检测单位应具有独立法人、取证独立，作为第三方独立检测并与安装单位分离，可以防止互通作假。压力管道安装的监检工作应尽可能在安装工作开始之前将射线检测的具体要求告知安装单位和检测单位。
参考文献：
[1]邹亮.压力管道施工安装质量控制探讨[J].广东科技.2009（16）
[2]杨颂荣.压力管道安装检验相关问题探讨[J].中国新技术新产品.2012（20）