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摘要：本文主要针对汽车线束生产过程检验技术与方法展开分析，思考了汽车线束生产过程检验技术与方法，希望可以为今后的汽车线束生产过程检验技术与方法提供参考。
关键词：汽车线束生产；检验技术；方法
1、线束生产研究现状
在产品多样化、竞争愈加激烈的大环境下，我国制造业的发展正面临环境、物质资源、人力资源等诸多因素制约.作为世界制造工厂的中国，只有消化、吸收国外先进生产方式，转变我国制造业的发展模式，才能保障我国在全球的经济地位。
精益生产是将生产过程中一切无用、多余的东西精简，即消除各种浪费，最终使各方面达到最好的一种生产管理方式.因此，近年来精益生产受到众多学者的关注.周武静等基于资源基础理论探讨精益生产组成要素之间的关系；陈阳波等结合某游艇公司的生产现状，结合编程软件与Excel数据库，开发了精益生产管理系统；牛占文等构建了基于精益生产的制造业企业管理创新模式、系统精益管理导入效果评价指标体系和基于时间熵的评价模型；张公一等利用SERVQUAL方法，建立了基于精益六西格玛的服务业质量管理评价指标体系；韩曙光等基于电子看板构建了总成本最小的可分割式物料配送模型，并利用Lingo编程求解，用于指导仓储部门进行物料的配送；黄鹏鹏等针对染布车间生产流程出现的问题，基于精益生产运用工业工程常用的改善技术，提出了对工序、工具、人机等3个方面的改善意见。
由此可见，对于精益生产的研究大多集中在理论系统方面，相关理论方法的应用研究显得不足。同时，已有的研究多针对已暴露的问题强调如何使用精益优化方法，然而现实生产中明显暴露出的问题犹如冰山一角，因此如何挖掘暗藏的问题对提高企业的精益生产水平显得非常重要。
2、线束的结构和功能
随着汽车安全性、经济性、舒适性、环保性和功能性要求的不断提高，汽车线束变得越来越复杂。由于功能增加、支路增加、连接器增加，汽车线束成为汽车故障的频发环节。因此，在生产过程中对汽车线束的品质要求也越来越高，而建立并梳理每个工艺过程的关键监控点则为线束的品质管控建立了一道保障屏。
汽车低压线束是由导线、连接器、端子、卡钉、护套、胶带、波纹管、PVC管、支架、热缩套管和熔断丝盒等材料构成的总成。线束相互连接并传输电能和电信号给汽车上的电子电器，有着“汽车神经”的形象称号。各个线束在整车中的功能不同，由此分为主线束、座舱线束、仪表板线束、门线束、顶棚线束、发动机线束等。
常见的线束缺陷有端子退出、继电器/熔断丝装配错误、卡扣位置错误、继电器工作不良、短路、绝缘皮破损、断路、接触不良等。除去引起故障的自然因素（使用期限超长，线束端氧化/变形）、电气设备的故障引起线束的损坏以及装配或检修汽车零部件时的主观人为因素[1]？之外，其中还有很多缺陷在线束的生产过程中即可预防或消除。
3、汽车线束生产的过程检测
3.1来料检验
下面介绍几种主要原材料的来料检验内容、技术和方法要求。这些原材料的包装、外观、标识均要求整齐、规范，无损坏、无明显变形、表面无划痕、无裂纹、无污渍等现象。标识要清晰且与实物相符。尺寸要求按国标检验，需符合相应图纸/封样的基本尺寸要求。除此之外，不同的原材料需要做一些特定的检验项目，以及特定的实验（试验）来检验其符合性。
1）电线检验：电线表面应光洁、平滑、无杂乱。编织线无缺股、漏编或断股现象。绝缘层表面光滑平整，有良好光泽，印字清晰；导体线芯数量符合要求，无氧化、变黑。绝缘最薄点厚度符合行业标准要求，未注公差为±0.05mm；20℃导体电阻检测，按JB/T8139—1999和JASOD611/1994标准要求试验，应符合规定值。
2）插接件检验：插接件表面镀层应完整、均匀、连续。适配性检验，要求护套应与配套端子配合良好，锁位装置无松动现象。
3）橡胶件检验：耐热性能检验，按GB/T3512，100℃×70h检测，硬度变化±15度。
4）PVC粘胶带检验：胶带宽度公差38±0.5mm，单层厚度公差0.100±0.025mm，胶带长度公差20±0.25mm。阻燃性能检验，要求酒精灯火焰作用10s后离开火源5s内自动熄灭。180°剥离强度检验，按GB/T20631.2第11条进行试验。
5）波纹管检验：软管内外壁光滑、平整、无杂物、气泡等缺陷，内外壁波纹完整，不允许有气泡、杂质、裂纹现象，管路畅通，封闭出气口后管壁及接口无泄漏。阻燃性能检验，燃烧酒精灯火焰作用6s后离开火源20s内自动熄灭。热老化性能依据Q/LHY001—2009第5.5条和第7.4.1条进行试验。进行相当于波纹管外径2倍90度弯曲试验，不得有脆化、裂纹出现，PVC管老化断裂伸长率≥70%。
3.2下线检验
下线是线束生产的第一道工序，下线的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是下线尺寸偏短，该线就报废，导致下面的工序返工，影响生产效率。所以在下线工序首件检验重点是检查线的长度，除此之外还有外观检查和包扎检查。
1）尺寸检验：按工艺标准检查下线尺寸及剥头尺寸。一般用卷尺和游标卡尺分别对线长度和剥头长度进行测量。
2）外观检验：下线剥头有全剥和半剥，具体情况根据工艺要求。如果是半剥需保留线皮；全剥的必须对剥头进行保护，如护线杯、塑料袋等，不应有铜丝松散、切铜丝不平整、断铜丝等不良现象。
下线检验合格标准应符合下列要求：（1）绝缘皮切口平齐，无夹伤、拖伤破损；（2）多芯线内芯线长度必须相同；（3）电线外皮无锯齿凹凸的小缺口；（4）芯线铜丝无切断、无划伤、无氧化；（5）铜丝无散乱扭曲变形等现象。
3）包扎检查：为便于下道工序的生产，半成品包扎需定量，导线截面积S<4mm的每50根/捆；S≥4mm的为每25根/捆；屏蔽线每25根/捆。
3.3压接检验
压接是线束组装过程中对电线和端子进行的一种连接方式，通过施加一定的机械外力把端子和电线两种材料紧密地接合，从而达到电性导通或固接的目的。良好的压接端子能减少电阻，减少压接处铜丝氧化，确保有牢固的紧密性和良好的导电性等各种优良的性能。
端子压接除了单根导线压接外，还有2根及2根以上导线的压接，也称合线或者共压。一般通过检查外观、压接高度以及拉脱力来保证压接品质。端子压接是否可靠，是否具有牢固的紧密性，通常可通过拉力测试和剖面分析进行检验。
1）外观检查。端子压接应完好无损坏现象，不应有端子变形、铜丝过长、铜丝外露、断铜丝等不良现象。
2）拉力试验。由于线束主要起到连接作用，所以对于端子的压接要求很高，不同线径的导线规定有不同的拉脱力标准。将线束接线端子一端放入端子盘卡好，然后将线束另一端电线部分放入夹线块的夹口中，旋转手柄夹稳电线部分（线束接线端子已被压住），用速度为（125±5）mm/min进行拉力试验，当拉力达到设定值时，导体无压断、损伤和脱开、端子压紧在导体和绝缘层上为合格。
3）端子压接剖面分析。线束剖面分析仪是线束品质检测分析的精密設备，用于端子截面品质检验，检验端子与线束的密合程度。截面分析是一种更准确、更为全面的检测方法，通过截面图可进一步鉴定压接状况。
4、结束语
综上所述，采用更加科学合理的汽车线束生产过程检验技术与方法，才能够提高汽车生产的质量和效果，为此，我们也有必要更好的提升其技术水平，提高方法的效果。
参考文献：
[1]周武静.精益生产组成要素之间的关系研究[J].管理学报，2017，9（8）：12
关键词：汽车线束生产；检验技术；方法
1、线束生产研究现状
在产品多样化、竞争愈加激烈的大环境下，我国制造业的发展正面临环境、物质资源、人力资源等诸多因素制约.作为世界制造工厂的中国，只有消化、吸收国外先进生产方式，转变我国制造业的发展模式，才能保障我国在全球的经济地位。
精益生产是将生产过程中一切无用、多余的东西精简，即消除各种浪费，最终使各方面达到最好的一种生产管理方式.因此，近年来精益生产受到众多学者的关注.周武静等基于资源基础理论探讨精益生产组成要素之间的关系；陈阳波等结合某游艇公司的生产现状，结合编程软件与Excel数据库，开发了精益生产管理系统；牛占文等构建了基于精益生产的制造业企业管理创新模式、系统精益管理导入效果评价指标体系和基于时间熵的评价模型；张公一等利用SERVQUAL方法，建立了基于精益六西格玛的服务业质量管理评价指标体系；韩曙光等基于电子看板构建了总成本最小的可分割式物料配送模型，并利用Lingo编程求解，用于指导仓储部门进行物料的配送；黄鹏鹏等针对染布车间生产流程出现的问题，基于精益生产运用工业工程常用的改善技术，提出了对工序、工具、人机等3个方面的改善意见。
由此可见，对于精益生产的研究大多集中在理论系统方面，相关理论方法的应用研究显得不足。同时，已有的研究多针对已暴露的问题强调如何使用精益优化方法，然而现实生产中明显暴露出的问题犹如冰山一角，因此如何挖掘暗藏的问题对提高企业的精益生产水平显得非常重要。
2、线束的结构和功能
随着汽车安全性、经济性、舒适性、环保性和功能性要求的不断提高，汽车线束变得越来越复杂。由于功能增加、支路增加、连接器增加，汽车线束成为汽车故障的频发环节。因此，在生产过程中对汽车线束的品质要求也越来越高，而建立并梳理每个工艺过程的关键监控点则为线束的品质管控建立了一道保障屏。
汽车低压线束是由导线、连接器、端子、卡钉、护套、胶带、波纹管、PVC管、支架、热缩套管和熔断丝盒等材料构成的总成。线束相互连接并传输电能和电信号给汽车上的电子电器，有着“汽车神经”的形象称号。各个线束在整车中的功能不同，由此分为主线束、座舱线束、仪表板线束、门线束、顶棚线束、发动机线束等。
常见的线束缺陷有端子退出、继电器/熔断丝装配错误、卡扣位置错误、继电器工作不良、短路、绝缘皮破损、断路、接触不良等。除去引起故障的自然因素（使用期限超长，线束端氧化/变形）、电气设备的故障引起线束的损坏以及装配或检修汽车零部件时的主观人为因素[1]？之外，其中还有很多缺陷在线束的生产过程中即可预防或消除。
3、汽车线束生产的过程检测
3.1来料检验
下面介绍几种主要原材料的来料检验内容、技术和方法要求。这些原材料的包装、外观、标识均要求整齐、规范，无损坏、无明显变形、表面无划痕、无裂纹、无污渍等现象。标识要清晰且与实物相符。尺寸要求按国标检验，需符合相应图纸/封样的基本尺寸要求。除此之外，不同的原材料需要做一些特定的检验项目，以及特定的实验（试验）来检验其符合性。
1）电线检验：电线表面应光洁、平滑、无杂乱。编织线无缺股、漏编或断股现象。绝缘层表面光滑平整，有良好光泽，印字清晰；导体线芯数量符合要求，无氧化、变黑。绝缘最薄点厚度符合行业标准要求，未注公差为±0.05mm；20℃导体电阻检测，按JB/T8139—1999和JASOD611/1994标准要求试验，应符合规定值。
2）插接件检验：插接件表面镀层应完整、均匀、连续。适配性检验，要求护套应与配套端子配合良好，锁位装置无松动现象。
3）橡胶件检验：耐热性能检验，按GB/T3512，100℃×70h检测，硬度变化±15度。
4）PVC粘胶带检验：胶带宽度公差38±0.5mm，单层厚度公差0.100±0.025mm，胶带长度公差20±0.25mm。阻燃性能检验，要求酒精灯火焰作用10s后离开火源5s内自动熄灭。180°剥离强度检验，按GB/T20631.2第11条进行试验。
5）波纹管检验：软管内外壁光滑、平整、无杂物、气泡等缺陷，内外壁波纹完整，不允许有气泡、杂质、裂纹现象，管路畅通，封闭出气口后管壁及接口无泄漏。阻燃性能检验，燃烧酒精灯火焰作用6s后离开火源20s内自动熄灭。热老化性能依据Q/LHY001—2009第5.5条和第7.4.1条进行试验。进行相当于波纹管外径2倍90度弯曲试验，不得有脆化、裂纹出现，PVC管老化断裂伸长率≥70%。
3.2下线检验
下线是线束生产的第一道工序，下线的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是下线尺寸偏短，该线就报废，导致下面的工序返工，影响生产效率。所以在下线工序首件检验重点是检查线的长度，除此之外还有外观检查和包扎检查。
1）尺寸检验：按工艺标准检查下线尺寸及剥头尺寸。一般用卷尺和游标卡尺分别对线长度和剥头长度进行测量。
2）外观检验：下线剥头有全剥和半剥，具体情况根据工艺要求。如果是半剥需保留线皮；全剥的必须对剥头进行保护，如护线杯、塑料袋等，不应有铜丝松散、切铜丝不平整、断铜丝等不良现象。
下线检验合格标准应符合下列要求：（1）绝缘皮切口平齐，无夹伤、拖伤破损；（2）多芯线内芯线长度必须相同；（3）电线外皮无锯齿凹凸的小缺口；（4）芯线铜丝无切断、无划伤、无氧化；（5）铜丝无散乱扭曲变形等现象。
3）包扎检查：为便于下道工序的生产，半成品包扎需定量，导线截面积S<4mm的每50根/捆；S≥4mm的为每25根/捆；屏蔽线每25根/捆。
3.3压接检验
压接是线束组装过程中对电线和端子进行的一种连接方式，通过施加一定的机械外力把端子和电线两种材料紧密地接合，从而达到电性导通或固接的目的。良好的压接端子能减少电阻，减少压接处铜丝氧化，确保有牢固的紧密性和良好的导电性等各种优良的性能。
端子压接除了单根导线压接外，还有2根及2根以上导线的压接，也称合线或者共压。一般通过检查外观、压接高度以及拉脱力来保证压接品质。端子压接是否可靠，是否具有牢固的紧密性，通常可通过拉力测试和剖面分析进行检验。
1）外观检查。端子压接应完好无损坏现象，不应有端子变形、铜丝过长、铜丝外露、断铜丝等不良现象。
2）拉力试验。由于线束主要起到连接作用，所以对于端子的压接要求很高，不同线径的导线规定有不同的拉脱力标准。将线束接线端子一端放入端子盘卡好，然后将线束另一端电线部分放入夹线块的夹口中，旋转手柄夹稳电线部分（线束接线端子已被压住），用速度为（125±5）mm/min进行拉力试验，当拉力达到设定值时，导体无压断、损伤和脱开、端子压紧在导体和绝缘层上为合格。
3）端子压接剖面分析。线束剖面分析仪是线束品质检测分析的精密設备，用于端子截面品质检验，检验端子与线束的密合程度。截面分析是一种更准确、更为全面的检测方法，通过截面图可进一步鉴定压接状况。
4、结束语
综上所述，采用更加科学合理的汽车线束生产过程检验技术与方法，才能够提高汽车生产的质量和效果，为此，我们也有必要更好的提升其技术水平，提高方法的效果。
参考文献：
[1]周武静.精益生产组成要素之间的关系研究[J].管理学报，2017，9（8）：12