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[摘要] 本文在介绍设备综合利用率（OEE理论的基础上针对影响OEE的各种损失的进行分析，并用此方法来分析企业生产实践中出现的设备综合利用率低,以及各班次在同一工序上效率不均问题，并用此方法对企业的管理工作进行指导。
[关键词] 设备综合利用率 停止损失 停机损失 有效产能
在日益竞争的市场环境中，企业都努力地争取让自己产品具备质量优势同时又能追求最大利润，设备作为生产系统五大要素——人、机、物、法、环之一,它的水平和状态直接、间接地影响了企业的生产率、质量和成本，企业利润最大化归根结底是靠不断提高设备综合效率（OEE）来实现和完成的。此外, 设备管理水平的高低也反应出一个企业的生产管理水平，操作人员的技能水平的高低。综合设备利用率的数据分析还能准确地告诉设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及可以进行那些有针对性的改善工作。
一、OEE分析方法简介
1.OEE的定义
OEE即为设备综合利用率，是SEMA组织于1999年提出的一项用于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能的提高。
2.OEE的计算
综合设备利用率OEE的计算公式如下：
OEE=时间运行效率×性能运行效率×良品率×100%
(1)时间运行效率是有效运行时间按与负荷时间的比值，其计算公式如下：
时间运行效率=(负荷时间-停止损失时间)或负荷时间× 100%
其中，负荷时间=理论工作时间 – 休止损失时间
(2)性能运行效率是一个衡量实际加工产品所用时间与开动时间的速度损失的指标，指设备的实际运行速度和设备的固有设计能力之间的比值。
计算公式如下：性能运行效率=负荷时间/理论工作时间
(3)合格品率是指合格品数量所占的比例，是用设备的生产精度反映设备的运行状况。其计算公式如下：合格品率=合格品数量/生产数量×100%
3.影响OEE的损失分析
通过对OEE定义的分析，可以将影响设备综合效率的主要损失归为6个大类：故障或停机损失；准备和调试损失；空转和暂停损失；速度低下损失；质量缺陷和返工；启动损失。
(1)故障或停机损失是指故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致的数量损失。因偶发故障造成的设备故障通常是明显的，且在整个损失中占较大比例，所以应投入了大量时间努力去寻找，并提高设备可靠度的研究来尽量避免这种故障。
(2)准备和调试损失是指因准备和调试而导致停机和产生废品所造成的损失。一般发生在一个产品生产结束再生产另一种产品时。可以通过明确区分内准备时间和外准备时间， 减少内准备时间来减少整个准备时间损失。
(3)空转和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空转时发生短暂停顿而产生损失。这类停机突发性比较强，要提高员工的操作技能并尽量减少由于空转而带来的产能损失。
(4)速度低下损失是指设计速度与实际速度的差别而造成的损失。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如操作者熟练程度、机械问题等。通常通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的作业速度有助于问题的解决。
(5)质量缺陷和返工损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工等。通常突发性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。
(6)启动损失是在生产的初期阶段产生的损失。启动损失是无可避免的，但其数量因工序状态的稳定性，设备的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。
其中停止时间包括休息、管理事务、计划停止和无负荷时间；停机时间包括故障或停机时间和准备，调试时间；速度损失时间包括空转和暂停损失和速度低下损失；不合格损失包括质量缺陷和返工损失，以及启动损失。
二、某烟厂典型工序的OEE分析改善
在生产实践中，运用OEE方法可以非常有效地抓住导致生产力损失的潜在原因。通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。某烟厂的惨配加香工序的工作人员有4个班，分别为甲班，乙班，丙班，丁班，每天有3个班轮流工作，分别是白班，中班和夜班。此工序的产品合格率是100%，以在夜班工作的四个为例进行一个月的OEE分析如下表1所示。
以甲班为例，时间运行效率=（理论工时-批次保养时间耗时-非设备停机时间）／理论工时
=（155.00-42.2-14.6)／155.00=63%;
性能运行效率=生产时间耗时／（理论工时-批次保养时间耗时-非设备停机时间）=90.13／（155.00-42.2-14.6）=92%;
设备综合利用率=时间运行效率×性能运行效率=63%×92%=58%。
从上表中可以看出四个班次在夜班的时间运行效率都很低，归其原因是过多的批次保养时间导致生产停机时间损失的增多，要加强操作工的点检意识，降低批次保养次数，用工作人员的自主维护工作来加强设备的维护，降低故障隐患，提高设备的可靠性。断料问题也增加了设备的停机时间，企业要想减少有此带来的损失，应运用ERCS原则平衡产量，不能忙闲不均，并同时注意保持上下工序之间的信息流畅。性能开动率的高低是有速度开动率和时间开动率共同决定的，设备的速度设置在设计速度以下，或者设计速度低于现在技术水平要求都可以造成速度差损耗，应提高操作工的设置调节熟练程度，保持设备以额定速度运行。同时使机器与要生产的产品匹配来减少由于机器和操作人员的磨合而带来的性能低下的损失。
从表中还可以看出四个班组在设备利用率上所造成的产能的不均。四个班组的OEE都在85%以下，设备利用率很低，要改善的空间还很大。丙班的设备综合利用率为65.5%，明显高于其他班次，在各种条件相同的情况下，设备综合率之间的差别也反应出各班次操作人员在造作机器上的熟练程度，其隐含的内部原因需要管理人员根据实际的生产经验来找出，并加强员工的操作技能和自主维护意识的培养。OEE高低最终要反应到有效产能的高低上，并最终决定企业成本和利润的高低，及在市场上的竞争力。企业要想在市场上有立足之地，就要充分利用企业现有的人员，设备等资源来加强企业的产品，服务等优势，使企业在市场环境下能经受住各种考验，以便在各种竞争中利于不败之地。
三、总结
OEE在企业中常用来分析影响设备利用的机器和人员方面原因，并对各种原因进行改善，从而大大提高了设备的利用率，缩短了生产周期，降低了成本，提高了有效产出。但在企业中在分析OEE中融入生产管理的各种要素，这样可以用量化分析的OEE 来指明改善生产管理水平的具体工作的方向。使OEE不仅可以评价设备性能和产品合格性问题，还可以反映一家企业的管理水平和盈利能力，从而使OEE方法分析更好地为企业服务。
参考文献：
[1]李澄宇:OEE在生产管理中的应用[J].科技情报开发与经济,2006（20）
[2]刘承元:TPM与工厂全面改善[M].广东经济出版社，2006
[3]林 琳马 涛:单击设备数据分析模型的建立[J].工业工程,2008（3）
[4]史长银:TPM现场执行手册[M].海天出版社，2005
[关键词] 设备综合利用率 停止损失 停机损失 有效产能
在日益竞争的市场环境中，企业都努力地争取让自己产品具备质量优势同时又能追求最大利润，设备作为生产系统五大要素——人、机、物、法、环之一,它的水平和状态直接、间接地影响了企业的生产率、质量和成本，企业利润最大化归根结底是靠不断提高设备综合效率（OEE）来实现和完成的。此外, 设备管理水平的高低也反应出一个企业的生产管理水平，操作人员的技能水平的高低。综合设备利用率的数据分析还能准确地告诉设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及可以进行那些有针对性的改善工作。
一、OEE分析方法简介
1.OEE的定义
OEE即为设备综合利用率，是SEMA组织于1999年提出的一项用于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能的提高。
2.OEE的计算
综合设备利用率OEE的计算公式如下：
OEE=时间运行效率×性能运行效率×良品率×100%
(1)时间运行效率是有效运行时间按与负荷时间的比值，其计算公式如下：
时间运行效率=(负荷时间-停止损失时间)或负荷时间× 100%
其中，负荷时间=理论工作时间 – 休止损失时间
(2)性能运行效率是一个衡量实际加工产品所用时间与开动时间的速度损失的指标，指设备的实际运行速度和设备的固有设计能力之间的比值。
计算公式如下：性能运行效率=负荷时间/理论工作时间
(3)合格品率是指合格品数量所占的比例，是用设备的生产精度反映设备的运行状况。其计算公式如下：合格品率=合格品数量/生产数量×100%
3.影响OEE的损失分析
通过对OEE定义的分析，可以将影响设备综合效率的主要损失归为6个大类：故障或停机损失；准备和调试损失；空转和暂停损失；速度低下损失；质量缺陷和返工；启动损失。
(1)故障或停机损失是指故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致的数量损失。因偶发故障造成的设备故障通常是明显的，且在整个损失中占较大比例，所以应投入了大量时间努力去寻找，并提高设备可靠度的研究来尽量避免这种故障。
(2)准备和调试损失是指因准备和调试而导致停机和产生废品所造成的损失。一般发生在一个产品生产结束再生产另一种产品时。可以通过明确区分内准备时间和外准备时间， 减少内准备时间来减少整个准备时间损失。
(3)空转和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空转时发生短暂停顿而产生损失。这类停机突发性比较强，要提高员工的操作技能并尽量减少由于空转而带来的产能损失。
(4)速度低下损失是指设计速度与实际速度的差别而造成的损失。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如操作者熟练程度、机械问题等。通常通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的作业速度有助于问题的解决。
(5)质量缺陷和返工损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工等。通常突发性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。
(6)启动损失是在生产的初期阶段产生的损失。启动损失是无可避免的，但其数量因工序状态的稳定性，设备的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。
其中停止时间包括休息、管理事务、计划停止和无负荷时间；停机时间包括故障或停机时间和准备，调试时间；速度损失时间包括空转和暂停损失和速度低下损失；不合格损失包括质量缺陷和返工损失，以及启动损失。
二、某烟厂典型工序的OEE分析改善
在生产实践中，运用OEE方法可以非常有效地抓住导致生产力损失的潜在原因。通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。某烟厂的惨配加香工序的工作人员有4个班，分别为甲班，乙班，丙班，丁班，每天有3个班轮流工作，分别是白班，中班和夜班。此工序的产品合格率是100%，以在夜班工作的四个为例进行一个月的OEE分析如下表1所示。
以甲班为例，时间运行效率=（理论工时-批次保养时间耗时-非设备停机时间）／理论工时
=（155.00-42.2-14.6)／155.00=63%;
性能运行效率=生产时间耗时／（理论工时-批次保养时间耗时-非设备停机时间）=90.13／（155.00-42.2-14.6）=92%;
设备综合利用率=时间运行效率×性能运行效率=63%×92%=58%。
从上表中可以看出四个班次在夜班的时间运行效率都很低，归其原因是过多的批次保养时间导致生产停机时间损失的增多，要加强操作工的点检意识，降低批次保养次数，用工作人员的自主维护工作来加强设备的维护，降低故障隐患，提高设备的可靠性。断料问题也增加了设备的停机时间，企业要想减少有此带来的损失，应运用ERCS原则平衡产量，不能忙闲不均，并同时注意保持上下工序之间的信息流畅。性能开动率的高低是有速度开动率和时间开动率共同决定的，设备的速度设置在设计速度以下，或者设计速度低于现在技术水平要求都可以造成速度差损耗，应提高操作工的设置调节熟练程度，保持设备以额定速度运行。同时使机器与要生产的产品匹配来减少由于机器和操作人员的磨合而带来的性能低下的损失。
从表中还可以看出四个班组在设备利用率上所造成的产能的不均。四个班组的OEE都在85%以下，设备利用率很低，要改善的空间还很大。丙班的设备综合利用率为65.5%，明显高于其他班次，在各种条件相同的情况下，设备综合率之间的差别也反应出各班次操作人员在造作机器上的熟练程度，其隐含的内部原因需要管理人员根据实际的生产经验来找出，并加强员工的操作技能和自主维护意识的培养。OEE高低最终要反应到有效产能的高低上，并最终决定企业成本和利润的高低，及在市场上的竞争力。企业要想在市场上有立足之地，就要充分利用企业现有的人员，设备等资源来加强企业的产品，服务等优势，使企业在市场环境下能经受住各种考验，以便在各种竞争中利于不败之地。
三、总结
OEE在企业中常用来分析影响设备利用的机器和人员方面原因，并对各种原因进行改善，从而大大提高了设备的利用率，缩短了生产周期，降低了成本，提高了有效产出。但在企业中在分析OEE中融入生产管理的各种要素，这样可以用量化分析的OEE 来指明改善生产管理水平的具体工作的方向。使OEE不仅可以评价设备性能和产品合格性问题，还可以反映一家企业的管理水平和盈利能力，从而使OEE方法分析更好地为企业服务。
参考文献：
[1]李澄宇:OEE在生产管理中的应用[J].科技情报开发与经济,2006（20）
[2]刘承元:TPM与工厂全面改善[M].广东经济出版社，2006
[3]林 琳马 涛:单击设备数据分析模型的建立[J].工业工程,2008（3）
[4]史长银:TPM现场执行手册[M].海天出版社，2005