论文部分内容阅读
摘要:一种新型铜铅分离技术,在保证矿物中金回收率的同时,可获得含铜钼硫等可浮再分离-尾矿强化浮硫的工艺流程,含金53.22g/t,金回收率52.27%的金精矿,含铜16.76%、金169.16g/t,铜回收率57.88%,金回收率37.31%的金铜精矿,含铅7.76%、金31.06g/t,铅回收率27.16%,金回收率6.99%的金铅精矿。全流程金总回收率为96.57%,试验指标较理想,实现了金铜铅的综合回收,为该类矿石的合理开发利用提供了一定借鉴意义。
关键词:金铜矿;浮选;铜铅分离;综合回收
1前言
对于低品位金铜铅矿石的回收利用,在兼顾铜精矿和铅精矿的品位和回收率的同时,又要考虑金的回收,实现资源的综合利用,合理的选矿工艺流程尤为重要。本文针对陕西省潼关县某含金铜铅多金属矿石,通过系统选矿试验研究,确定了适合该矿的合理选矿工艺流程,获得了较为理想的技术指标。
2矿石性质
矿石为石英脉型多金属矿金矿石。脉石矿物以石英为主,属矿物除最多的黄铁矿外,还有黄铜矿、方铅矿、闪锌矿、和自然金,共见自然金61粒,粗粒金(>0.074mm)占77.6%,且以裂隙金为主,表明该矿中金的粒度较粗,磨矿易剥离。另有部分金矿物存在于黄铜矿、方铅矿中。该矿为石英脉型金矿石。金矿物为自然金、银金矿和少量金银矿和碲银矿,主要赋存于黄铁矿、方解石裂隙内和充填裂隙中的黄铁矿、黄铜矿、方铅矿中。金矿物颗粒较粗,中粒以上占91%。但是,因矿石中的方解石含量较少,所见与方解石有关的金矿物颗粒较粗,且金矿物含银量略高,因此在选矿中要考虑这方面的影响。
3选矿试验研究
3.1试验方案的确定
由工艺矿物学研究结果可知,该矿石矿物组成较复杂,种类繁多,虽然裸露和半裸露金含量较高,但铜金、铜铅矿物嵌布特征复杂,嵌布粒度不均匀,单体解离差,且品位较低,金与铜、铅、硫相互交代伴生,尤其铅矿物的嵌布粒度极细,除去矿石中的一部分自然金外,大部分金只能是以铜、铅、硫为载体矿物进行回收。原矿中金品位为5.52g/t、铜品位为0.35%、铅品位为0.35%、硫品位8.01%,从分析结果来看,属复杂难选的低品位多金属金矿石,且矿石中的铜达到回收标准。
目前,针对金铜铅多金属矿石,主要采用浮选法回收,而浮选工艺又有“全混合浮选-铜铅分离”和“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺两种方案。具体到该矿石中,如何将金富集于载体矿物,富集于何种载体矿物即金在载体矿物铜、铅、硫中的走向为本次试验的核心难题。基于选厂现有的生产经验和以往所做的实验室试验结果来看,常规的浮选药剂很难达到在保证金矿物回收率的同时,铜矿物品质亦达到回收标准。据此,本次研究旨在对两种浮选工艺方案进行探索性试验的同时,寻找新型选矿药剂。
对原矿分别进行了金铜铅混浮再分离、金铜铅优先浮选再分离试验研究,由试验结果可以看出,“全混合浮选-铜铅分离”工艺方案中矿石中的金虽然得到了充分回收,但不论采用何种脉石矿物、铅矿物抑制剂,金铜精矿中铜、铅品位均相近,造成这一现象的主要原因就是该矿石中铅嵌布粒度极细,而细粒铅的可浮性又极好。据此,为避免铅矿物在捕收剂的作用下与铜一起上浮,尽可能的提高铜的品位,将着重考察“金铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺方案。
3.2磨矿细度试验
浮选前的磨矿作业,目的是确定矿石中的目的矿物的最佳解离度,是任何选矿方法在选别之前必须解决的关键的问题,为查清磨矿细度对浮选指标的影响,进行了详细的磨矿细度试验研究。随着磨矿细度的增加,粗精矿中金铜铅品位逐渐下降,回收率呈上升趋势,当磨矿细度达到-0.074mm含量占71%时,继续提高磨矿细度不仅对金铜铅回收率提高无明显作用,而且会使矿浆泥化严重、铜钼矿物过磨,恶化浮选环境,导致其回收率下降,故确定磨矿细度为-0.074mm含量占71%较为适宜。
3.3 石灰用量试验
粗选中加入石灰做硫矿物抑制剂,随着石灰用量的增加,混合精矿的品位逐渐升高,回收率下降,当石灰用量为2000g/t时,浮选指标最好。
3.4 硫酸铜用量试验
由于粗选中加入了石灰,黄铁矿表面产生了亲水性,要对其中所含金矿物进行回收则需加入活化剂,考虑到工业中硫酸的操作行差,对设备腐蚀严重的原因,采用硫酸铜进行活化,经过多次条件试验后,确定了硫酸铜用量为500g/t时,浮选结果最优。
3.3捕收剂种类试验
该矿石中铜铅之所以较难分离的原因主要为铅的嵌布粒度极细,可浮性好,很容易与金、铜一起上浮进入金铜精矿从而影响铜的品质,故要做好铜铅分离,必须在粗选时选用选择性好的捕收剂,通过大量试验研究,最终确定了以Z-200号配合KYD-4,药剂用量(100+50)g/t,因为KYD-4具有一定的起泡性,故不需再另行添加起泡剂,在此种药剂制度下,浮选指标良好。
3.4铜铅分离试验
在“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺流程中,在原矿含金5.52g/t,含铜0.35%,含铅0.35%的条件下,通过铜铅优先浮选-铜铅分离后再进行选金的选矿实验流程,闭路试验可获得含金53.22g/t,金回收率52.27%的金精矿,含铜16.76%、金169.16g/t,铜回收率57.88%,金回收率37.31%的金铜精矿,含铅7.76%、金31.06g/t,铅回收率27.16%,金回收率6.99%的金铅精矿。全流程金总回收率为96.57%。经过多次试验后,发现该矿物中金较容易回收,且基本与铜走向一致,故只需考虑如何得到合格的铜铅精矿。要进行铜铅分离,必须采用合适的抑制剂,由于铜的可浮性較铅为好,故一般都采用抑铅浮铜的方式进行铜铅分离,本次试验舍弃了传统的铅矿物抑制剂重铬酸钾,以活性炭500g/t先进行脱药,后采用NST 2000g/t、TZ-10 1000g/t对铅矿物和脉石矿物进行抑制,分离指标良好,试验流程简单。因此,试验确定采用铜铅优先浮选-铜铅分离的工艺流程对金铜铅混合精矿进行分离。
4结论
(1)本次试验中所采用的原矿为石英脉型多金属矿金矿石。脉石矿物以石英为主,属矿物除最多的黄铁矿外,还有黄铜矿、方铅矿、闪锌矿、和自然金,共见自然金61粒,粗粒金(>0.074mm)占77.6%,且以裂隙金为主,表明该矿中金的粒度较粗,磨矿易剥离。另有部分金矿物存在于黄铜矿、方铅矿中。
(2)确定“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺并配合新型铜矿物捕收剂BS-1、KYD-4和脉石矿物抑制剂TZ-10、NST,铅矿物抑制剂重铬酸钾能够对矿物中的黄铜矿进行最大可能的回收。在原矿含金5.52g/t,含铜0.35%,含铅0.35%的条件下,通过铜铅优先浮选-铜铅分离后再进行选金的选矿实验流程,闭路试验可获得含金53.22g/t,金回收率52.27%的金精矿,含铜16.76%、金169.16g/t,铜回收率57.88%,金回收率37.31%的金铜精矿,含铅7.76%、金31.06g/t,铅回收率27.16%,金回收率6.99%的金铅精矿。全流程金总回收率为96.57%。 (3)试验的工艺流程相对简单,试验指标稳定,达到了综合回收金铜铅的目的,对该类型的矿石综合利用有一定参考意义。
参考文献:
[1]李晓波,彭文贵,解志锋.新疆某铜铅锌矿浮选新工艺试验研究[J].矿冶.2015(05).
[2]张一超,刘全军,袁华玮,张辉.云南某铜铅硫化矿石选矿试验[J].金属矿山.2016(07).
[3]解志锋,邱廷省,尹艳芬,邱仙辉.江西某铜铅混合精矿浮选分离试验研究[J].矿冶工程.2015(06)
关键词:金铜矿;浮选;铜铅分离;综合回收
1前言
对于低品位金铜铅矿石的回收利用,在兼顾铜精矿和铅精矿的品位和回收率的同时,又要考虑金的回收,实现资源的综合利用,合理的选矿工艺流程尤为重要。本文针对陕西省潼关县某含金铜铅多金属矿石,通过系统选矿试验研究,确定了适合该矿的合理选矿工艺流程,获得了较为理想的技术指标。
2矿石性质
矿石为石英脉型多金属矿金矿石。脉石矿物以石英为主,属矿物除最多的黄铁矿外,还有黄铜矿、方铅矿、闪锌矿、和自然金,共见自然金61粒,粗粒金(>0.074mm)占77.6%,且以裂隙金为主,表明该矿中金的粒度较粗,磨矿易剥离。另有部分金矿物存在于黄铜矿、方铅矿中。该矿为石英脉型金矿石。金矿物为自然金、银金矿和少量金银矿和碲银矿,主要赋存于黄铁矿、方解石裂隙内和充填裂隙中的黄铁矿、黄铜矿、方铅矿中。金矿物颗粒较粗,中粒以上占91%。但是,因矿石中的方解石含量较少,所见与方解石有关的金矿物颗粒较粗,且金矿物含银量略高,因此在选矿中要考虑这方面的影响。
3选矿试验研究
3.1试验方案的确定
由工艺矿物学研究结果可知,该矿石矿物组成较复杂,种类繁多,虽然裸露和半裸露金含量较高,但铜金、铜铅矿物嵌布特征复杂,嵌布粒度不均匀,单体解离差,且品位较低,金与铜、铅、硫相互交代伴生,尤其铅矿物的嵌布粒度极细,除去矿石中的一部分自然金外,大部分金只能是以铜、铅、硫为载体矿物进行回收。原矿中金品位为5.52g/t、铜品位为0.35%、铅品位为0.35%、硫品位8.01%,从分析结果来看,属复杂难选的低品位多金属金矿石,且矿石中的铜达到回收标准。
目前,针对金铜铅多金属矿石,主要采用浮选法回收,而浮选工艺又有“全混合浮选-铜铅分离”和“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺两种方案。具体到该矿石中,如何将金富集于载体矿物,富集于何种载体矿物即金在载体矿物铜、铅、硫中的走向为本次试验的核心难题。基于选厂现有的生产经验和以往所做的实验室试验结果来看,常规的浮选药剂很难达到在保证金矿物回收率的同时,铜矿物品质亦达到回收标准。据此,本次研究旨在对两种浮选工艺方案进行探索性试验的同时,寻找新型选矿药剂。
对原矿分别进行了金铜铅混浮再分离、金铜铅优先浮选再分离试验研究,由试验结果可以看出,“全混合浮选-铜铅分离”工艺方案中矿石中的金虽然得到了充分回收,但不论采用何种脉石矿物、铅矿物抑制剂,金铜精矿中铜、铅品位均相近,造成这一现象的主要原因就是该矿石中铅嵌布粒度极细,而细粒铅的可浮性又极好。据此,为避免铅矿物在捕收剂的作用下与铜一起上浮,尽可能的提高铜的品位,将着重考察“金铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺方案。
3.2磨矿细度试验
浮选前的磨矿作业,目的是确定矿石中的目的矿物的最佳解离度,是任何选矿方法在选别之前必须解决的关键的问题,为查清磨矿细度对浮选指标的影响,进行了详细的磨矿细度试验研究。随着磨矿细度的增加,粗精矿中金铜铅品位逐渐下降,回收率呈上升趋势,当磨矿细度达到-0.074mm含量占71%时,继续提高磨矿细度不仅对金铜铅回收率提高无明显作用,而且会使矿浆泥化严重、铜钼矿物过磨,恶化浮选环境,导致其回收率下降,故确定磨矿细度为-0.074mm含量占71%较为适宜。
3.3 石灰用量试验
粗选中加入石灰做硫矿物抑制剂,随着石灰用量的增加,混合精矿的品位逐渐升高,回收率下降,当石灰用量为2000g/t时,浮选指标最好。
3.4 硫酸铜用量试验
由于粗选中加入了石灰,黄铁矿表面产生了亲水性,要对其中所含金矿物进行回收则需加入活化剂,考虑到工业中硫酸的操作行差,对设备腐蚀严重的原因,采用硫酸铜进行活化,经过多次条件试验后,确定了硫酸铜用量为500g/t时,浮选结果最优。
3.3捕收剂种类试验
该矿石中铜铅之所以较难分离的原因主要为铅的嵌布粒度极细,可浮性好,很容易与金、铜一起上浮进入金铜精矿从而影响铜的品质,故要做好铜铅分离,必须在粗选时选用选择性好的捕收剂,通过大量试验研究,最终确定了以Z-200号配合KYD-4,药剂用量(100+50)g/t,因为KYD-4具有一定的起泡性,故不需再另行添加起泡剂,在此种药剂制度下,浮选指标良好。
3.4铜铅分离试验
在“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺流程中,在原矿含金5.52g/t,含铜0.35%,含铅0.35%的条件下,通过铜铅优先浮选-铜铅分离后再进行选金的选矿实验流程,闭路试验可获得含金53.22g/t,金回收率52.27%的金精矿,含铜16.76%、金169.16g/t,铜回收率57.88%,金回收率37.31%的金铜精矿,含铅7.76%、金31.06g/t,铅回收率27.16%,金回收率6.99%的金铅精矿。全流程金总回收率为96.57%。经过多次试验后,发现该矿物中金较容易回收,且基本与铜走向一致,故只需考虑如何得到合格的铜铅精矿。要进行铜铅分离,必须采用合适的抑制剂,由于铜的可浮性較铅为好,故一般都采用抑铅浮铜的方式进行铜铅分离,本次试验舍弃了传统的铅矿物抑制剂重铬酸钾,以活性炭500g/t先进行脱药,后采用NST 2000g/t、TZ-10 1000g/t对铅矿物和脉石矿物进行抑制,分离指标良好,试验流程简单。因此,试验确定采用铜铅优先浮选-铜铅分离的工艺流程对金铜铅混合精矿进行分离。
4结论
(1)本次试验中所采用的原矿为石英脉型多金属矿金矿石。脉石矿物以石英为主,属矿物除最多的黄铁矿外,还有黄铜矿、方铅矿、闪锌矿、和自然金,共见自然金61粒,粗粒金(>0.074mm)占77.6%,且以裂隙金为主,表明该矿中金的粒度较粗,磨矿易剥离。另有部分金矿物存在于黄铜矿、方铅矿中。
(2)确定“铜铅优先浮选-铜铅分离”工艺并配合新型铜矿物捕收剂BS-1、KYD-4和脉石矿物抑制剂TZ-10、NST,铅矿物抑制剂重铬酸钾能够对矿物中的黄铜矿进行最大可能的回收。在原矿含金5.52g/t,含铜0.35%,含铅0.35%的条件下,通过铜铅优先浮选-铜铅分离后再进行选金的选矿实验流程,闭路试验可获得含金53.22g/t,金回收率52.27%的金精矿,含铜16.76%、金169.16g/t,铜回收率57.88%,金回收率37.31%的金铜精矿,含铅7.76%、金31.06g/t,铅回收率27.16%,金回收率6.99%的金铅精矿。全流程金总回收率为96.57%。 (3)试验的工艺流程相对简单,试验指标稳定,达到了综合回收金铜铅的目的,对该类型的矿石综合利用有一定参考意义。
参考文献:
[1]李晓波,彭文贵,解志锋.新疆某铜铅锌矿浮选新工艺试验研究[J].矿冶.2015(05).
[2]张一超,刘全军,袁华玮,张辉.云南某铜铅硫化矿石选矿试验[J].金属矿山.2016(07).
[3]解志锋,邱廷省,尹艳芬,邱仙辉.江西某铜铅混合精矿浮选分离试验研究[J].矿冶工程.2015(06)