中国工程院院士、木材工业界权威专家张齐生先生曾形象地把中国可持续发展的现代化林业比喻成一只雄鹰，完整的林业生态体系和发达的林业产业体系是这只雄鹰的两翼，只有两翼丰满，这只雄鹰才能在高空自由地飞翔。高效利用木材和节约木材资源的人造板产业就是林业可持续发展的产业链中最具发展潜力的一环。
　　
　　稳步发展 首屈一指的木材产业
　　
　　随着住房建设逐渐成为我国经济建设新的增长点和天然林保护工程的实施，我国木材供需矛盾日益突出：目前我国年均木材总需求量约2.6亿立方米～2.8亿立方米，每年木材缺口约7000万立方米。而解决这一矛盾主要依靠两个渠道：一是扩大进口木材数量，二是大力发展人造板工业生产。我国拥有丰富的人造板工业的原料（木质和非木质）和潜力巨大的市场，发展人造板生产将是解决我国木材供需矛盾的有效途径。
　　作为高效利用木材资源的重要产业，在当前世界可采森林资源日渐短缺的情况下，人造板充分利用林业“剩余物”、次小薪材和人工速生丰产商品林等资源，置换了大径级木材产品，保存了天然林资源，保护了环境，满足了经济建设和社会发展过程中对木材产品的不同需求，因此有着不可替代的作用。
　　人造板成为近几年国内木材工业中发展速度最快的产品，主要用作交通、能源建设及家具、木制品、建筑和室内外装修的原材料及半成品。它是利用木材以及其它植物的碎料和纤维加工成单板、纤维或刨花，施加或不加胶粘剂，经过成型（或组坯）、热（冷）压所制成的一类板材。用单板制成的人造板称为胶合板，用纤维制成的人造板称为纤维板，用刨花制成的人造板称为刨花板，这三种不同工艺的产品是人造板的经典品种。随着科学技术的发展和新产品不断涌现，人造板家族不断涌现出不同结构、不同功能的新成员：如超薄、超厚型结构的特殊产品等各种功能性(如防火、抗静电、呼吸自净式等)人造板，各种弯曲成型的人造板等等。
　　建国以来，尤其是进入20世纪90年代以来，我国人造板业取得了长足的发展。近年来，我国建筑、房地产、家庭装修、家具制造等行业的快速增长，更是带动了人造板产量的稳步增长：2003年，全国人造板产量达到了4553万立方米，与美国当年的产量基本持平，2004年，全国人造板的产量达到了5446万立方米，增幅达到16%，首次突破5000万立方米，成为世界上最大的人造板生产国。中密度纤维板是人造板主要板种中发展速度最快的一种，无论从总设计生产能力还是实际年生产量，中国目前已是全球中密度纤维板生产第一大国。我国人造板总产量自2000年超过2000万立方米以来一直居于世界第二位，仅居美国之后。
　　
　　做强产业 优化创新增加附加值
　　
　　以上数据表明，我国已成为人造板生产大国之一。但是，从生产线单机生产规模、设备制造水平、生产工艺技术、产品质量与规格品种、产品的深加工以及市场应用等方面看，我国与世界木材工业强国都存在着一定的差距。
　　据全国人造板设备和木工机械技术情报中心调查统计，国内人造板企业有3000多家，其中生产技术含量较低的胶合板企业就占2000多家。技术含量相对较高的刨花板企业560余家共有600多条生产线，年生产能力达10万立方米以上的企业仅有2～3家。大多数小型企业的管理水平差，投资能力弱，缺乏技术开发能力，技术人才匮乏，产品合格率低。多数小胶合板企业仅为国际20世纪70年代水平，多数刨花板和中密度纤维板企业生产和管理水平也只达到国际上世纪80年代水平，企业内部蕴含着巨大的发展潜力和空间。
　　我国人造板产品结构不合理，技术含量普遍偏低。胶合板比例偏大，生产和消费约分别占45%和50%，而世界胶合板比例仅为30%左右，绝大部分产品仍旧徘徊在胶合板、刨花板和中密度纤维板的 “老三样”上。定向刨花板、高性能复合板、无机胶粘剂人造板、特殊用途板材比例偏小，特厚和薄板比例偏低，防潮、阻燃等功能板生产较少，深加工和高新技术新产品比例不到20%。
　　我国人造板产品应用领域窄，应用技术落后。我国家具行业所用人造板约占79%，建筑行业用人造板仅占15%左右。用作墙体材料每年不足60万立方米（约3%），而欧美用作建筑墙体装修人造板占50%左右，日本大于60%。人造板应用市场僵持局面也在很大程度上滞后了人造板品种的整体研发。
　　作为其他行业的原材料或半成品，人造板在加工深度上很难挖掘，因此板材的附加值相对偏低。如果将人造板再进一步加工成各种卧室家具、休闲家具、建筑用材等各种木制品以及各种形式的地板，这不仅能大大地增加附加值，扩大市场占有率，还能拉动相关产业的发展，消化更多的劳动力。比如在我国悄然兴起的现代木质复合建筑中的屋顶桁架、胶合层积木构件、金属或塑料贴面的胶合板等，就是一些有高附加值的人造板产品。
　　为此，当前人造板产业面临的重大决策是各企业要适度控制总量，不要盲目投资扩大生产能力，要着力于依靠科技进步、优化产品结构，生产资源消耗少、污染排放少、质量好、效益高的产品。着重解决人造板生产加工、使用和回收利用整个寿命周期中的环境问题，包括人造板产品的游离甲醛释放、木材加工和人造板制造过程中产生的有机挥发物（VOC）、化学处理木材和人造板的回收利用等。在生产规模基本稳定的基础上，加快技术、产品的升级换代，通过提高产品的附加值来实现销售收入和利润的年年增长。
　　
　　突破瓶颈 促进产生跨越式发展
　　
　　天然林保护工程实施之后，西部地区实行禁伐天然林的措施，使得一些企业的原料供应面临严峻的局面。地处四川川南的乐山吉象木业在“天保”工程中所受冲击最大，为了保护长江上游的生态与环境，四川省禁止砍伐天然林。该厂投产时，原料价格为每吨200元，“天保”工程实施后，因为当地无原料供应，需要到云南中部以南地区采集原料运至乐山，木材原料价格每吨超过500～600元，并且还无法保障通畅供应。今年4月中旬该厂因原料不足全面停产检修，停产后每天损失产值近百万元，与其相邻的洪雅县东力雅中纤板厂在4月底亦因原料告急而停产。
　　
　　早在1996年于浙江召开的中纤板专题交流展示会上，就有专家提出了木材的原料供应是制约我国人造板发展的瓶颈。2000年的第四届全国人造板工业技术研讨会上再次提出，就目前实际生产情况而言，国家实施“天保”工程会给国内已建成的部分生产线原材料供应造成危机。过去在广东等地多家以蔗渣为原料的人造板厂大多已改用木材原料生产，这也加剧了市场木材原料供应的紧张局面。现已建成和计划在建的不少生产企业相对集中于非林区的，其木材原料主要依赖于速生林，在3～5年内企业将会出现原料危机。
　　人造板生产企业如何保障其生产原料充足供应将是每个非林区企业面对的现实问题。人造板生产企业原材料供应的出路在哪里？摸着石头过河，两条可行之路出现在大多数企业面前：一是企业注意培育和开发后备资源，为生产可持续发展奠定基础；二是大力发展非木质原料利用。
　　近年来江苏、山东、河南、湖北等省区利用多年前培育和发展起来的杨树等速生林材发展人造板工业，取得了良好的效益，引得各地企业的注意并相继效仿。山东全省已建立工业原料林基地293万亩；湖北省以湖北木业集团、石首吉象公司、监利中兴集团、宜昌远林集团、山山集团、金林公司等多家林产工业集团积极进行战略性调整，采取多种形式建设原料林基地；上海高潮木业在上海郊区10县每年种植10万亩速生杨树；广西梧州木材厂为二期工程投入了30万亩基地林建设；广东宜华集团、梅州威华水电集团有2条年产5万立方米的中密度纤维板生产线，它们均在梅州建立了10万亩桉树林基地。从过去的卖板赚钱，过渡到买设备赚钱，到如今回报率高达30%以上的原材料林获益，生产者寻求到了新的生产模式。
　　我国每年有农作物秸秆约4亿吨，按1%的利用率，有400万吨秸秆可制成约400万立方米非木质人造板，替代原木1200万立方米。我国有竹林面积420万公顷，每年可轮伐毛竹5亿根，杂竹300万吨，还有我国制糖业剩余物中大量的蔗渣，这些都可以生产加工成为复合材料。利用非木质原料生产人造板除了缓解木材供需矛盾，还能促进当地农民增收，改善生态与环境。可以相信，工业原料林的推广和非木质资源的深度开发利用将告别 “原料短缺经济”，促进我国人造板工业的跨越式发展。
　　(责编:王珊子)