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摘 要：本文以实际产品为例，详细分析了汽车外饰件设计结构的现状，阐述了为解决汽车外饰件匹配间隙超差问题，在过程控制以及结构和设计上的改进，并说明了改进方案的可实施性及效果，从而改进汽车外观，提升汽车颜值。
关键词：间隙超差;过程控制;技术改进
1 汽车外饰件匹配间隙超差问题介绍
现消费者对汽车颜值的要求越来越高，而汽车的颜值只要体现在外观上，外形动感时尚具灵动性的汽车往往第一时间吸住消费者的眼球，由此提高汽车外饰件的做工及品质尤为重要[1]。本文主要介绍某车型的上安装板装饰盖与前挡风玻璃及翼子板的匹配间隙出现超差问题作为案例，通过逐一分析找出问题根本原因，以及根据根本原因去制定有效的解决措施，从而为解决问题提供思路及参考。
该车型整车D测量时反馈：尾门拉手与尾门段差，实测-0.5 mm～1.0 mm（拉手高），CVIS标准为尾门拉手与尾门外板段差-1.0±0.5 mm（拉手低），查看D测量数据，该问题长期存在，故障率73.6%，故障主要表现在LV0和LV0+两种配置车型上，而LV1和LV2配置车型OK。
D测量即为成品车整车内外部零件尺寸配合间隙段差数据全尺寸测量，测量计划为2台/周，2021年1月至4月合计测量38台车。
尾门扣手与尾门段差问题故障73.6%，D测量的首位问题，严重影整车D测量合格率指标，同时故障表现也影响整车外观质量，易引起客户抱怨，因此小组全力展开此项课题攻关。
2 汽车外饰件匹配间隙超差问题原因分析
（1）问题点调查。尾门扣手与尾门外板钣金段差要求：-1.0+/-0.5 mm，设计要求尾门扣手相对尾门外板钣金凹进去1.0 mm，正负0.5 mm的公差。实际表现尾门扣手相对尾门外板凸出来0 mm～1.5 mm[2]。
（2）数据收集。总装车间内饰工段装配完尾门扣手后小组跟踪测量，测量对象涉LV0、LV0+、LV1和LV2四种配置，其中LV0和LV0+尾门扣手是机械式结构，LV1和LV2配置为电动外开结构[3]。
4月21-25日连续5天测量数据显示，故障率20%～75%不等，故障主要体现在LV0和LV0+两种机械式外开手柄结构车型，及低配车型故障率100%。
（3）问题症结。小组继续以4月25日14台故障车的测量数据进行深入一步的对比分析，如下为测量部位及测量数据明细。
经分析，得出问题的主要症结为：尾门扣手上部和下部与尾门外板钣金段差超出，扣手凸出外板钣金，影响外板尺寸。
（4）同时小组还对低配车（LV0和LV0+）故障车进行拆尾门扣手进行重装发现：①14台车的尾门扣手上端段差故障依旧重现，无改善，故障率100%;②1台下端段差超差的故障车重现装配后达到标准，初步分析为员工未装配到位导致[4]。
（5）根据现在调查的问题症结结论发现，低配车型的尾门扣手与尾门外板段差故障率100%，主要体现为上端段差故障率100%，下部段差属于偶发装配影响，故障率7.1%。只要解决尾门扣手上部与尾门外板钣金段差超差问题，可初步算出低配车尾门扣手段差故障可降低至偶发情况下7.1%的故障率水平[5]。
（6）要因确认（针对因果图/树图/关联图原因分析中找到的所有末端原因通过现场测量、试验及调查分析的方式进行逐一确认，依据末端原因对症结的影响程度判断是否为要因。）：①D测量员测量方法存在差异;②总装员工装配不当;③车身车间尾门总成焊接操作不当;④车身车间尾门拼焊线焊机运行状态异常;⑤装配尾门扣手拧紧工具不正确;⑥车身车间尾门外板用错零件;⑦总装车间尾门扣手用错零件;⑧冲压外板尺寸不合，均非要因[6]。
小结：①低配尾门扣手的两颗螺栓安装支架X方向相对往前偏0.8 mm～1.3 mm，数据结果与供应商零件上检具数据相互吻合，数据超差，为课题调查的要因;②高配尾门扣手的两颗螺栓安装支架X方向相对往前偏0.1 mm，数据OK，且与供应商零件上检具数据相吻合。低配（LV0和LV0+）与高配（LV1和LV2）尾门外板差异：低配外板相对高配外板多一个尾门锁钥匙孔，其他尺寸均一致，车身车间尾门外板用错非课题调查的主要原因。
3 汽车外饰件匹配间隙超差问题解决措施
（1）对策一：针对装配尾门扣手不稳定情况，加强培训内饰两个班次的工段长、班长和员工进行的现场故障模式分析及现场操作要点。对策一效果跟踪：经过问题落实后，后续未再发现尾门扣手下端与尾门外板段差数据超差的情况[7]。
（2）对策二：①供应商降低尾门扣手两个螺栓安装面，X方向向后减少0.5 mm，供应商于5月12日整改完成; ②供应商针对尾门扣手上端外表面高处检具的问题采取了增加矫形工装，5月18日工装制备完成。
措施二效果跟踪：供应商2个措施实施后，5月25日对20件新状态的尾门扣手进行装车验证。
总结：低配尾门扣手尺寸整改后，装车状态OK。
4 汽车外飾件匹配间隙超差问题的总结与展望
本文主要结合工作中出现的一些问题作为案例，通过逐一分析得出问题根本原因，以及通过根本原因去制定有效的解决措施，为解决问题提供了思路及经验分享。
目前越来越多用户关注汽车外观，这对汽车外观品质与配合精度要求越来越高，同时提高乘坐汽车的舒适性和内外观，可提高汽车竞争力。影响汽车外饰件匹配的因素较多，上安装板与钣金的配合要求高，同时过程中涉及到的工艺也比较多，使得制造过程中的变差因素复杂，所以要严格地对与之相关的所有的质量控制特性进行控制;车身零件的稳定性也有待提高[8]。通过对各个原因逐一分析，提高车身钣金质量以及零件质量，同时在设计上提高零件与钣金的配合度，从设计上杜绝问题，因为设计上定位配合方面考虑不够充分的话容易造成间隙超差，这需要设计人员投入更多的精力去提高产品匹配质量，从设计源头上考虑外观件匹配问题的解决。
参考文献：
[1]黄旭，徐薇.浅谈汽车内、外饰件耐老化性能验证试验的设计[J].汽车工艺与材料，2017（4）：5-10.
[2]曹渡，苏忠.汽车内外饰设计与实战手册[M].北京：机械工业出版社，2017.
[3]王云.汽车全光谱阳光模拟老化试验方法研究与应用[J].汽车与配件，2019（1）：73-75.
[4]吴潇，李占江.浅谈汽车行业中的振动试验[J].汽车电器，2018（1）：48-51.
[5]漆晖.汽车车门开闭耐久的试验标准与方法研究[J].上海汽车，2019（4）：56-62.
[6]李超，高丽萍，窦炜.四门二盖耐久试验台研制及控制系统的开发[J].设计研究，2008（10）：13-14.
[7]苏定芳，陈勇强，何程远.发动机罩子系统耐久试验台架设计[J].装备制造技术，2018（8）：106-108.
[8]毛落洁，张彬，黄成.汽车驾驶人安全气囊试验需求分析与应用[J].2015中国汽车工程学会年会论文集，2015：514-517.
关键词：间隙超差;过程控制;技术改进
1 汽车外饰件匹配间隙超差问题介绍
现消费者对汽车颜值的要求越来越高，而汽车的颜值只要体现在外观上，外形动感时尚具灵动性的汽车往往第一时间吸住消费者的眼球，由此提高汽车外饰件的做工及品质尤为重要[1]。本文主要介绍某车型的上安装板装饰盖与前挡风玻璃及翼子板的匹配间隙出现超差问题作为案例，通过逐一分析找出问题根本原因，以及根据根本原因去制定有效的解决措施，从而为解决问题提供思路及参考。
该车型整车D测量时反馈：尾门拉手与尾门段差，实测-0.5 mm～1.0 mm（拉手高），CVIS标准为尾门拉手与尾门外板段差-1.0±0.5 mm（拉手低），查看D测量数据，该问题长期存在，故障率73.6%，故障主要表现在LV0和LV0+两种配置车型上，而LV1和LV2配置车型OK。
D测量即为成品车整车内外部零件尺寸配合间隙段差数据全尺寸测量，测量计划为2台/周，2021年1月至4月合计测量38台车。
尾门扣手与尾门段差问题故障73.6%，D测量的首位问题，严重影整车D测量合格率指标，同时故障表现也影响整车外观质量，易引起客户抱怨，因此小组全力展开此项课题攻关。
2 汽车外饰件匹配间隙超差问题原因分析
（1）问题点调查。尾门扣手与尾门外板钣金段差要求：-1.0+/-0.5 mm，设计要求尾门扣手相对尾门外板钣金凹进去1.0 mm，正负0.5 mm的公差。实际表现尾门扣手相对尾门外板凸出来0 mm～1.5 mm[2]。
（2）数据收集。总装车间内饰工段装配完尾门扣手后小组跟踪测量，测量对象涉LV0、LV0+、LV1和LV2四种配置，其中LV0和LV0+尾门扣手是机械式结构，LV1和LV2配置为电动外开结构[3]。
4月21-25日连续5天测量数据显示，故障率20%～75%不等，故障主要体现在LV0和LV0+两种机械式外开手柄结构车型，及低配车型故障率100%。
（3）问题症结。小组继续以4月25日14台故障车的测量数据进行深入一步的对比分析，如下为测量部位及测量数据明细。
经分析，得出问题的主要症结为：尾门扣手上部和下部与尾门外板钣金段差超出，扣手凸出外板钣金，影响外板尺寸。
（4）同时小组还对低配车（LV0和LV0+）故障车进行拆尾门扣手进行重装发现：①14台车的尾门扣手上端段差故障依旧重现，无改善，故障率100%;②1台下端段差超差的故障车重现装配后达到标准，初步分析为员工未装配到位导致[4]。
（5）根据现在调查的问题症结结论发现，低配车型的尾门扣手与尾门外板段差故障率100%，主要体现为上端段差故障率100%，下部段差属于偶发装配影响，故障率7.1%。只要解决尾门扣手上部与尾门外板钣金段差超差问题，可初步算出低配车尾门扣手段差故障可降低至偶发情况下7.1%的故障率水平[5]。
（6）要因确认（针对因果图/树图/关联图原因分析中找到的所有末端原因通过现场测量、试验及调查分析的方式进行逐一确认，依据末端原因对症结的影响程度判断是否为要因。）：①D测量员测量方法存在差异;②总装员工装配不当;③车身车间尾门总成焊接操作不当;④车身车间尾门拼焊线焊机运行状态异常;⑤装配尾门扣手拧紧工具不正确;⑥车身车间尾门外板用错零件;⑦总装车间尾门扣手用错零件;⑧冲压外板尺寸不合，均非要因[6]。
小结：①低配尾门扣手的两颗螺栓安装支架X方向相对往前偏0.8 mm～1.3 mm，数据结果与供应商零件上检具数据相互吻合，数据超差，为课题调查的要因;②高配尾门扣手的两颗螺栓安装支架X方向相对往前偏0.1 mm，数据OK，且与供应商零件上检具数据相吻合。低配（LV0和LV0+）与高配（LV1和LV2）尾门外板差异：低配外板相对高配外板多一个尾门锁钥匙孔，其他尺寸均一致，车身车间尾门外板用错非课题调查的主要原因。
3 汽车外饰件匹配间隙超差问题解决措施
（1）对策一：针对装配尾门扣手不稳定情况，加强培训内饰两个班次的工段长、班长和员工进行的现场故障模式分析及现场操作要点。对策一效果跟踪：经过问题落实后，后续未再发现尾门扣手下端与尾门外板段差数据超差的情况[7]。
（2）对策二：①供应商降低尾门扣手两个螺栓安装面，X方向向后减少0.5 mm，供应商于5月12日整改完成; ②供应商针对尾门扣手上端外表面高处检具的问题采取了增加矫形工装，5月18日工装制备完成。
措施二效果跟踪：供应商2个措施实施后，5月25日对20件新状态的尾门扣手进行装车验证。
总结：低配尾门扣手尺寸整改后，装车状态OK。
4 汽车外飾件匹配间隙超差问题的总结与展望
本文主要结合工作中出现的一些问题作为案例，通过逐一分析得出问题根本原因，以及通过根本原因去制定有效的解决措施，为解决问题提供了思路及经验分享。
目前越来越多用户关注汽车外观，这对汽车外观品质与配合精度要求越来越高，同时提高乘坐汽车的舒适性和内外观，可提高汽车竞争力。影响汽车外饰件匹配的因素较多，上安装板与钣金的配合要求高，同时过程中涉及到的工艺也比较多，使得制造过程中的变差因素复杂，所以要严格地对与之相关的所有的质量控制特性进行控制;车身零件的稳定性也有待提高[8]。通过对各个原因逐一分析，提高车身钣金质量以及零件质量，同时在设计上提高零件与钣金的配合度，从设计上杜绝问题，因为设计上定位配合方面考虑不够充分的话容易造成间隙超差，这需要设计人员投入更多的精力去提高产品匹配质量，从设计源头上考虑外观件匹配问题的解决。
参考文献：
[1]黄旭，徐薇.浅谈汽车内、外饰件耐老化性能验证试验的设计[J].汽车工艺与材料，2017（4）：5-10.
[2]曹渡，苏忠.汽车内外饰设计与实战手册[M].北京：机械工业出版社，2017.
[3]王云.汽车全光谱阳光模拟老化试验方法研究与应用[J].汽车与配件，2019（1）：73-75.
[4]吴潇，李占江.浅谈汽车行业中的振动试验[J].汽车电器，2018（1）：48-51.
[5]漆晖.汽车车门开闭耐久的试验标准与方法研究[J].上海汽车，2019（4）：56-62.
[6]李超，高丽萍，窦炜.四门二盖耐久试验台研制及控制系统的开发[J].设计研究，2008（10）：13-14.
[7]苏定芳，陈勇强，何程远.发动机罩子系统耐久试验台架设计[J].装备制造技术，2018（8）：106-108.
[8]毛落洁，张彬，黄成.汽车驾驶人安全气囊试验需求分析与应用[J].2015中国汽车工程学会年会论文集，2015：514-517.