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据统计，2010年5月份，我国水泥熟料生产能力为10.37亿吨，其中新型干法水泥为6.39亿吨，占61.6%，这表明水泥行业在技术结构调整上已取得重大突破。
所谓新型干法水泥是指水泥熟料烧成过程采用悬浮预热预分解技术来完成。该技术在预热预分解过程中表现出换热面积大，传递系数大，传递动力大，固气两相换热传质快的特点。这“三大一快”的特点，使得水泥煅烧系统单位容积产量成几十倍的增加，促进了水泥生产装备的大型化、自动化和管理现代化，同时带动了粉磨技术的进步和设备制造技术的提高。因此，悬浮预热预分解技术获得了在水泥熟料生產中的决定性的主导地位。“十一五”规划采用新型干法要占比七成，目前已完成。“十二五”规划中，水泥行业提出新型干法生产线要占比九成。
目前，对新型干法水泥的核心技术仍然缺乏细致的机理性的研究和反求，即使是国际上最先近的窑系统热效率也只有60%左右，出预热器的废气温度仍高达350℃。利用废气余热搞余热发电，是我国制定的产业技术政策，但投产后的实际效果表现不一，评价分歧很多，再加上从业人员整体素质不高，原、燃材料各地不同，生产管理和操作水平有限，设备制造、配套的问题较多等多方面的原因，能接近或达到设计水平的很少。据统计约50—60%以上的生产线带病运转，仅30%左右生产线达设计能力的85%，属于正常运转，这种现状亟待新一轮的技术创新和管理突破。
早在1984年，时任南京化工学院研究生的徐德龙院士提出，高固气比悬浮预热预分解系统在理论上是完全可靠的，并向德国水泥专家Hans Eigen的预言提出挑战，预热预分解窑系统的热耗在采用高固气比后有可能低于3057kg/kg .cl，20余年来，徐院士带领他的开发团队对各种预热预分解技术的机理进行了全面系统的理论研究和试验开发，推出一系列高固气比预热预分解技术与装备，先后在国内推广建设了从300—3000T/d规模的10余条生产线，陕西省发改委还立项成立了针对该技术成果的技术产业化推广中心。
2008年12月，陕西阳山庄村两委会果断决策，与西安建筑科技大学粉体工程研究所合作，利用当地丰富的石灰石资源和钢厂、电厂、煤矿的工业废弃物资源，决定上一条2500T/d熟料＋2000T/d矿渣超细粉组合生产线，采用高固气比悬浮预热预分解技术，降低建设成本，实现节能减排，系统余热充分作为矿渣和生料的烘干热源不再上余热发电，该生产线在环保、节电、清洁生产等方面均有新的构思和设计。
陕西阳山庄水泥有限公司历经16个月的建设，已于2010年8月上旬，顺利按设计要求达产达标。不仅如此，通过近三个多月的系统调试，采用高固气比悬浮预热预分解技术的煅烧系统达到了很高的运行水平，对系统按国际惯例进行了连续72小时的生产调试。测试期间，熟料平均产量达到3576T/d（该窑型的标准设计产量为2500 T/d，本系统实际超产43%），游离钙平均1.2，3天抗压28.7Mpa，抗折5.6Mpa，28天抗压57.2Mpa，抗折8.2Mpa。吨投资降低30%以上；烧成系统热耗2869KJ/Kg.cl（686KCal），国际先进水平为3050KJ/Kg.cl。熟料烧成电耗为24.6kwh/t.cl，国际先进水平30kwh/t.cl。在本工艺中，将窑头冷却机排出的余风和窑尾预热器排出的烟气全部用作高炉矿渣粉磨系统和生料制备系统的烘干热源，折合每公斤熟料节约热耗489KJ（117KCal），熟料实际综合热耗为2380 KJ/Kg.cl（569KCal/Kg.cl），系统提高热效率20%以上。NOx含量为136PPm（国际先进水平为400PPm）；烟气中SO2含量为45PPm（国际先进水平为200PPm）。上述各项指标均创居国际领先水平。
实践证明，由徐德龙院士提出的原创性高固气比水泥悬浮煅烧理论和自主开发的高固气比水泥悬浮煅烧新工艺是水泥工业上的一项重大突破。这一成果表明，用该技术改造或淘汰现有落后产能的市场潜力巨大，节约原煤、节能降耗、减排，环保效益明显，尤其在资源综合利用、发展循环经济、走低碳节约型水泥工业的发展道路上探索出新的方向，各项产能、消耗及排放指标创立了行业标准新高。
所谓新型干法水泥是指水泥熟料烧成过程采用悬浮预热预分解技术来完成。该技术在预热预分解过程中表现出换热面积大，传递系数大，传递动力大，固气两相换热传质快的特点。这“三大一快”的特点，使得水泥煅烧系统单位容积产量成几十倍的增加，促进了水泥生产装备的大型化、自动化和管理现代化，同时带动了粉磨技术的进步和设备制造技术的提高。因此，悬浮预热预分解技术获得了在水泥熟料生產中的决定性的主导地位。“十一五”规划采用新型干法要占比七成，目前已完成。“十二五”规划中，水泥行业提出新型干法生产线要占比九成。
目前，对新型干法水泥的核心技术仍然缺乏细致的机理性的研究和反求，即使是国际上最先近的窑系统热效率也只有60%左右，出预热器的废气温度仍高达350℃。利用废气余热搞余热发电，是我国制定的产业技术政策，但投产后的实际效果表现不一，评价分歧很多，再加上从业人员整体素质不高，原、燃材料各地不同，生产管理和操作水平有限，设备制造、配套的问题较多等多方面的原因，能接近或达到设计水平的很少。据统计约50—60%以上的生产线带病运转，仅30%左右生产线达设计能力的85%，属于正常运转，这种现状亟待新一轮的技术创新和管理突破。
早在1984年，时任南京化工学院研究生的徐德龙院士提出，高固气比悬浮预热预分解系统在理论上是完全可靠的，并向德国水泥专家Hans Eigen的预言提出挑战，预热预分解窑系统的热耗在采用高固气比后有可能低于3057kg/kg .cl，20余年来，徐院士带领他的开发团队对各种预热预分解技术的机理进行了全面系统的理论研究和试验开发，推出一系列高固气比预热预分解技术与装备，先后在国内推广建设了从300—3000T/d规模的10余条生产线，陕西省发改委还立项成立了针对该技术成果的技术产业化推广中心。
2008年12月，陕西阳山庄村两委会果断决策，与西安建筑科技大学粉体工程研究所合作，利用当地丰富的石灰石资源和钢厂、电厂、煤矿的工业废弃物资源，决定上一条2500T/d熟料＋2000T/d矿渣超细粉组合生产线，采用高固气比悬浮预热预分解技术，降低建设成本，实现节能减排，系统余热充分作为矿渣和生料的烘干热源不再上余热发电，该生产线在环保、节电、清洁生产等方面均有新的构思和设计。
陕西阳山庄水泥有限公司历经16个月的建设，已于2010年8月上旬，顺利按设计要求达产达标。不仅如此，通过近三个多月的系统调试，采用高固气比悬浮预热预分解技术的煅烧系统达到了很高的运行水平，对系统按国际惯例进行了连续72小时的生产调试。测试期间，熟料平均产量达到3576T/d（该窑型的标准设计产量为2500 T/d，本系统实际超产43%），游离钙平均1.2，3天抗压28.7Mpa，抗折5.6Mpa，28天抗压57.2Mpa，抗折8.2Mpa。吨投资降低30%以上；烧成系统热耗2869KJ/Kg.cl（686KCal），国际先进水平为3050KJ/Kg.cl。熟料烧成电耗为24.6kwh/t.cl，国际先进水平30kwh/t.cl。在本工艺中，将窑头冷却机排出的余风和窑尾预热器排出的烟气全部用作高炉矿渣粉磨系统和生料制备系统的烘干热源，折合每公斤熟料节约热耗489KJ（117KCal），熟料实际综合热耗为2380 KJ/Kg.cl（569KCal/Kg.cl），系统提高热效率20%以上。NOx含量为136PPm（国际先进水平为400PPm）；烟气中SO2含量为45PPm（国际先进水平为200PPm）。上述各项指标均创居国际领先水平。
实践证明，由徐德龙院士提出的原创性高固气比水泥悬浮煅烧理论和自主开发的高固气比水泥悬浮煅烧新工艺是水泥工业上的一项重大突破。这一成果表明，用该技术改造或淘汰现有落后产能的市场潜力巨大，节约原煤、节能降耗、减排，环保效益明显，尤其在资源综合利用、发展循环经济、走低碳节约型水泥工业的发展道路上探索出新的方向，各项产能、消耗及排放指标创立了行业标准新高。