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[摘 要]每一辆汽车约有2000个零部件在总装车间完成装配，每个零部件又区分车型、配置、厂家，实际在总装车间装配零部件有上万种；同时满足生产连续性，线边库存部分零部件，造成线边物料堆积，作业人员不易区分，错装问题频发，为解决此问题，自动化物料设计应运而生，自动化物流系统满足了精益生产对自动化、准时化的要求，同时也符合现代汽车制造业柔性化、敏捷化、智能化和信息化的发展趋势，已被汽车制造业引入并逐渐推广。
[关键词]自动化物流；精益生产；准时化
中图分类号：S688 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）10-0371-01
1.自动化物流
自动化物流是通过对零部件的识别，将一些体积较小，外观不易区分，以及一些关键部件使用MES系统+SPS的物流输送模式，实现单车配送。即通过MES系统（生产指示系统）将当天的生产计划下发给生产单位和物流单位的配料区，配料人员通过识别生产计划中的车型、配置信息捡取零部件，将其放入到SPS物料小车或料箱中，通过AGV+动力链条或者AGV+辊床依顺序输送到生产线体。生产线体装配人员确认SPS小车的配置信息与整车一致后，开始装配。
总装车间实现物流自动化项目主要结合SPS配送形式进行实施，主要组成包含AGV牵引车、AGV控制系统、在线充电系统、线体随行动力装置、上下线自动移栽装置、AGV路线等。
2.自动化物流实施线体
考虑线体线体零部件结构、大小以及线体布局，总装车间可实施自动化物流线体一般为：内饰一线、内饰二线、组装一线、组装二线及车门线。
3.线体规划设计
3.1 内饰/组装线体方案
3.1.1 线体方案：采用0.5T AGV，搭载3台料车，由库区行驶至上线工位，通过侧推上线机构将料车上线，两条线体料车通用。内饰一线AGV将料车上线后运行至内饰二线下线处，收集空料车至内饰一线库区进行配料；内饰二线AGV将料车上线后，运行至内饰一线下线出收集空料车，至内饰二线库区进行配料（如图1）。组装一线AGV将料车输送上线后，料车随动力链条前行并下线，下线后位于此处的AGV收集料车牵引至组装二线上线处，空料车随动力链条至下线处由组装一线的AGV将空料车运送至库区，如此循环实现组装线物料的自动化配送（如图2）。
3.1.2 随行方式：两条线体中间铺设随行链条动力装置，带动SPS料车实现与生产线同步运行；随行动力装置与料车支腿高度尽量≤400mm，以免阻碍人员跨月线体及料车运载空间受限；料车内侧距离线体边缘尺寸应符合人机工程，方便拿取物料。
3.2 车门线体方案
3.2.1 车门线方案：AGV背负2个满载料箱运行至车门线上线辊床处，在此时自动移载装置将满载料箱移载至车门线工艺路段辊筒上。辊床上层为无动力辊床，由车门吊具提供动力，推动料箱前行，运行至结束工位处进入下层动力辊床，将空料箱运回下线处，AGV接两个空料箱运行至车门库区辊床，返回料箱，并接收两个满载料箱，如此循环实现车门线物料配送自动化，
3.2.2 随行方式：SPS料箱移载至辊床线上，并置于两个车门吊具之间，由吊具带动料箱与线体随行（图3）。
4.总结
采用AGV+动力链条+物料小车，AGV+辊床+料箱自动化物流形式，有效地减少线边物流货架存放释放存储空间，并起到防错的作用，自动化物流运输零部件比例可达55%。对无法实现SPS单车配送的大物零部件，采用顺引/顺建的物料形式进行配送，即由零部件厂家或物流人员依据当日的生产计划将物料在货架中排序并依次配送到线体，生产线体装配人员确认货架中物料的的配置信息与整车一致后，开始装配。
自动化物流的设计实施增强了零部件的质量控制及可追溯性，节省了物流人员，提升了企业形象，取得了很好的经济效益，对提高人均劳效、降低生产成本有很大的帮助。
参考文献
[1] 《建筑抗震设计规范》GB50011-2010[S].北京：中国建筑工业出版社，2010.
[2] 《建筑结构荷载规范》GB50009-2012[S].北京：中国建筑工业出版社，2012.
[3] 《門式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（2012年版）CECS102：2002[S].北京：中国计划出版社，2012.
[4] 《钢结构设计规范》GB50017-2003[S].北京：中国计划出版社，2003.
[关键词]自动化物流；精益生产；准时化
中图分类号：S688 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）10-0371-01
1.自动化物流
自动化物流是通过对零部件的识别，将一些体积较小，外观不易区分，以及一些关键部件使用MES系统+SPS的物流输送模式，实现单车配送。即通过MES系统（生产指示系统）将当天的生产计划下发给生产单位和物流单位的配料区，配料人员通过识别生产计划中的车型、配置信息捡取零部件，将其放入到SPS物料小车或料箱中，通过AGV+动力链条或者AGV+辊床依顺序输送到生产线体。生产线体装配人员确认SPS小车的配置信息与整车一致后，开始装配。
总装车间实现物流自动化项目主要结合SPS配送形式进行实施，主要组成包含AGV牵引车、AGV控制系统、在线充电系统、线体随行动力装置、上下线自动移栽装置、AGV路线等。
2.自动化物流实施线体
考虑线体线体零部件结构、大小以及线体布局，总装车间可实施自动化物流线体一般为：内饰一线、内饰二线、组装一线、组装二线及车门线。
3.线体规划设计
3.1 内饰/组装线体方案
3.1.1 线体方案：采用0.5T AGV，搭载3台料车，由库区行驶至上线工位，通过侧推上线机构将料车上线，两条线体料车通用。内饰一线AGV将料车上线后运行至内饰二线下线处，收集空料车至内饰一线库区进行配料；内饰二线AGV将料车上线后，运行至内饰一线下线出收集空料车，至内饰二线库区进行配料（如图1）。组装一线AGV将料车输送上线后，料车随动力链条前行并下线，下线后位于此处的AGV收集料车牵引至组装二线上线处，空料车随动力链条至下线处由组装一线的AGV将空料车运送至库区，如此循环实现组装线物料的自动化配送（如图2）。
3.1.2 随行方式：两条线体中间铺设随行链条动力装置，带动SPS料车实现与生产线同步运行；随行动力装置与料车支腿高度尽量≤400mm，以免阻碍人员跨月线体及料车运载空间受限；料车内侧距离线体边缘尺寸应符合人机工程，方便拿取物料。
3.2 车门线体方案
3.2.1 车门线方案：AGV背负2个满载料箱运行至车门线上线辊床处，在此时自动移载装置将满载料箱移载至车门线工艺路段辊筒上。辊床上层为无动力辊床，由车门吊具提供动力，推动料箱前行，运行至结束工位处进入下层动力辊床，将空料箱运回下线处，AGV接两个空料箱运行至车门库区辊床，返回料箱，并接收两个满载料箱，如此循环实现车门线物料配送自动化，
3.2.2 随行方式：SPS料箱移载至辊床线上，并置于两个车门吊具之间，由吊具带动料箱与线体随行（图3）。
4.总结
采用AGV+动力链条+物料小车，AGV+辊床+料箱自动化物流形式，有效地减少线边物流货架存放释放存储空间，并起到防错的作用，自动化物流运输零部件比例可达55%。对无法实现SPS单车配送的大物零部件，采用顺引/顺建的物料形式进行配送，即由零部件厂家或物流人员依据当日的生产计划将物料在货架中排序并依次配送到线体，生产线体装配人员确认货架中物料的的配置信息与整车一致后，开始装配。
自动化物流的设计实施增强了零部件的质量控制及可追溯性，节省了物流人员，提升了企业形象，取得了很好的经济效益，对提高人均劳效、降低生产成本有很大的帮助。
参考文献
[1] 《建筑抗震设计规范》GB50011-2010[S].北京：中国建筑工业出版社，2010.
[2] 《建筑结构荷载规范》GB50009-2012[S].北京：中国建筑工业出版社，2012.
[3] 《門式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（2012年版）CECS102：2002[S].北京：中国计划出版社，2012.
[4] 《钢结构设计规范》GB50017-2003[S].北京：中国计划出版社，2003.