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摘 要：本论文阐述了主给水泵组安装的技术要点，为施工提供参考。
關键词：电动 给水泵 安装
1. 简介
电动主给水泵组是重要的动设备，通常为卧式状态。每个泵组由前置泵、电动机、液力耦合器、主给水泵、润滑油装置（包括润滑油冷油器、工作油冷油器）五部分组成。在正常状态时，两台运行，一台备用，且任何一台给水泵组均可作为备用泵。当两台运行泵中有一台事故停运时，备用泵自动投入运行。
2. 安装前准备
电动主给水泵组安装前应对基础、资料等条件进行检查确认，具体如下：
* 设备安装基础施工完毕并移交，基础孔内无污物，周围无影响安装运输的障碍物、场地平整具备安装条件；
* 设备验收合格并运至现场，图纸资料及质量证明文件等齐全有效；
* 泵与电机靠背轮中心复找完成，泵、电机、液力耦合器之间的联轴器已经连接。
3. 设备初平、精平
将液力耦合器找正、找平，再以耦合器联轴器靠背轮为基准对主给水泵和电机进行找正，以电机的联轴器靠背轮为基准对前置泵找正。首先，调整垫铁及设备自带调整螺母对设备初步找正、找平，借助水平仪、钢板尺、水准仪测量设备的标高、位置及水平度偏差。其次，调整各联轴器间距，前置泵与电机间距，电机与液力耦合器间距及液力耦合器与给水泵间距满足安装要求。最终，驱动电机的纵横水平偏差≤0.2mm/m。标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm；前置泵纵横水平偏差≤0.2mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。液力耦合器纵横水平偏差≤0.04mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。给水泵纵横水平偏差≤0.2mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。
4. 地脚螺栓孔灌浆
首先，二次灌浆前，必须对设备的安装质量进行全面、严格的检查。地脚螺栓灌浆前清理基础表面和地脚螺孔，必须使孔清洁、充分湿润且对地脚螺栓除油、除漆，作好初平记录。灌浆时，必须保证泵不移动，使地脚螺栓的垂直度不超过L/200（L 为地脚螺栓长度）。当灌浆料达到一定强度后，对永久垫铁的位置进行正确摆放，保证永久垫铁和基础紧密结合，防止底板的变形。
其次，对电动机的地脚螺栓用双螺母或特殊防松垫圈进行防松处理。地脚螺栓孔灌浆养生期结束后，进行设备精平。
最后，垫铁的规格、组数和布置情况进行逐一检查、填写隐蔽会签记录。中心线、标高、安装水平度或垂直度进行逐一检查，填写设备安装记录。所有联轴器偏差满足要求。待所有项目检查合格后点焊垫铁，按交替对称的方法逐一将地脚螺栓拧紧，各螺栓的拧紧力应均匀。
二次灌浆后要注意养护，在养护期间不得施加任何载荷。
5. 外部管线安装
在施工外部管线时必须对主给水泵所有联轴器靠背轮对中数据进行监控，如果对中结果超出了允差，工作必须停止，找出使对中偏移的原因，调整管道及其支架，使联轴器靠背轮对中满足设计要求。管件连接前，应仔细校正接合面并检验是否留出所需要的间隙。安装管件时，泵支管末端闭合连接不能过度用力，强力对口。管道配管时保证管道内清洁度，严禁施工中杂物掉入。设备安装完毕后，对整个设备进行全面的检查。
6. 系统油循环
首先，利用压缩空气将润滑冷油器和工作油冷却器内的污垢吹扫干净，并检查合格。其次，对附属油管进行水压试验，试验压力为其设计压力的1.25 倍，检查管线是否泄漏，当压力实验合格，采用空压机对油管进行吹扫，清除管内的残留水后，才能进行油系统冲洗工作。冲洗过程中检查管线是否泄漏，检查临时过滤网是否有杂质，定期监视滤网差压，如果差压过高则停止油泵，清洗滤网和油箱的回油滤网，并再次启动油泵进行油冲洗，反复清洗及拆换滤网进行油冲洗，直至清洗后油品达到要求。系统冲洗结束后检查管线中所有孔板恢复，管线中临时垫片更换，完成后进行电仪测温、测压装置安装。
7. 电机试运行
检查电气仪表各端接点可靠连接，进行静态试验。首先检查液力耦合器的油位，打开冷却水并检查冷却水的压力及温度，启动辅助润滑油泵，供油压力正常。检查电机轴承回油观察窗油流动情况。点动电机，检查电机的方向是否正确。电动机轴承内无异音，轴承无异常振动，无异常气味。确认上述各项良好后，再次启动电动机，时间间隔不小于5 分钟，以免因电机线圈过热对设备造成损伤。启动电机并运行到平稳状态。检查电机轴承温度、润滑油压差、油温、冷却水压力、电机线圈温度、轴承振动等运行参数，试转时间达到规范要求时间后停机，停机后辅助油泵应连续运行半小时。
8. 带载试运转
将所有现场控制器设定在泵启动所应设定的位置，确保所有的检查内容都已完成，所有的控制系统和仪表功能齐全。将液力耦合器调速机构的勺管设定在“最小速度位置”，启动电机并运转到额定速度。检查前置泵的进口和出口压力，检查系统，应无泄漏，检查装置和系统的振动。测量轴承温度、振动值、回油温度。在主润滑油泵工作使润滑油压上升的情况下，检查辅助润滑油泵是否自动停下。检查轴承和机械密封温度。将主给水泵以最小速度运行，泵组达到稳定状态，读取并记录所有仪表装置的读数，这些数据应每15 分钟读一次，注意并分析一些读数的变化。
泵组运行至少2 小时后，通过操作液力耦合器装置上的勺管来增加主给水泵的速度，直到最大速度的80%，每15 分钟记录一套数据，必要时调整冷却水的流速，以得到稳定的运行状态。以80%的速度运行泵组2 小时，继续监测和记录所有仪表的读数，对所有设备完成一般性检查。
发现有电机电流波动大，或电流超过额定值；水泵有明显的振动或异常声音；电机绕组或轴承处温升超过规定；油系统出现严重的跑冒滴漏现象；油温过高及油路不畅通等情况时应停泵检查，排查并处理问题后，重新进行试运转。
试运转过程中泵及电机的振动，轴承温度等各项测值应符合要求，并填写记录。当泵组仅以最小流量系统运行时，参考液力耦合器操作维修手册提升泵组的速度到最大速度。此时，泵组必须降到要求的安全速度，并运行一段时间以建立一个稳定状态，直到相关执行状态都获得满意的结果为止。
试运转测试结束后，将机组停下并进入“备用”状态。停机后，保持辅助润滑油泵运转和冷却水循环30 分钟，检查润滑油过滤器的状态，按要求记录和清洗。
9. 设备保护
安装结束后对设备管口进行保护，防止灰尘、垃圾落入设备内。对设备外表应采取措施进行保护，防止土建水泥、垃圾落在设备本体上。设备运行前，电机必须每周转动10 圈，确保油分布于轴承各个部分。安装后的设备在放置期间绝不能当作附近设备安装的临时支撑件和紧固件来使用。按设备保护要求检查设备保护情况，并做好记录。
10. 参考文献
技术标准 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009
關键词：电动 给水泵 安装
1. 简介
电动主给水泵组是重要的动设备，通常为卧式状态。每个泵组由前置泵、电动机、液力耦合器、主给水泵、润滑油装置（包括润滑油冷油器、工作油冷油器）五部分组成。在正常状态时，两台运行，一台备用，且任何一台给水泵组均可作为备用泵。当两台运行泵中有一台事故停运时，备用泵自动投入运行。
2. 安装前准备
电动主给水泵组安装前应对基础、资料等条件进行检查确认，具体如下：
* 设备安装基础施工完毕并移交，基础孔内无污物，周围无影响安装运输的障碍物、场地平整具备安装条件；
* 设备验收合格并运至现场，图纸资料及质量证明文件等齐全有效；
* 泵与电机靠背轮中心复找完成，泵、电机、液力耦合器之间的联轴器已经连接。
3. 设备初平、精平
将液力耦合器找正、找平，再以耦合器联轴器靠背轮为基准对主给水泵和电机进行找正，以电机的联轴器靠背轮为基准对前置泵找正。首先，调整垫铁及设备自带调整螺母对设备初步找正、找平，借助水平仪、钢板尺、水准仪测量设备的标高、位置及水平度偏差。其次，调整各联轴器间距，前置泵与电机间距，电机与液力耦合器间距及液力耦合器与给水泵间距满足安装要求。最终，驱动电机的纵横水平偏差≤0.2mm/m。标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm；前置泵纵横水平偏差≤0.2mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。液力耦合器纵横水平偏差≤0.04mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。给水泵纵横水平偏差≤0.2mm/m，标高以转子中心为基准，偏差≤±10mm，中心线偏差≤10mm。
4. 地脚螺栓孔灌浆
首先，二次灌浆前，必须对设备的安装质量进行全面、严格的检查。地脚螺栓灌浆前清理基础表面和地脚螺孔，必须使孔清洁、充分湿润且对地脚螺栓除油、除漆，作好初平记录。灌浆时，必须保证泵不移动，使地脚螺栓的垂直度不超过L/200（L 为地脚螺栓长度）。当灌浆料达到一定强度后，对永久垫铁的位置进行正确摆放，保证永久垫铁和基础紧密结合，防止底板的变形。
其次，对电动机的地脚螺栓用双螺母或特殊防松垫圈进行防松处理。地脚螺栓孔灌浆养生期结束后，进行设备精平。
最后，垫铁的规格、组数和布置情况进行逐一检查、填写隐蔽会签记录。中心线、标高、安装水平度或垂直度进行逐一检查，填写设备安装记录。所有联轴器偏差满足要求。待所有项目检查合格后点焊垫铁，按交替对称的方法逐一将地脚螺栓拧紧，各螺栓的拧紧力应均匀。
二次灌浆后要注意养护，在养护期间不得施加任何载荷。
5. 外部管线安装
在施工外部管线时必须对主给水泵所有联轴器靠背轮对中数据进行监控，如果对中结果超出了允差，工作必须停止，找出使对中偏移的原因，调整管道及其支架，使联轴器靠背轮对中满足设计要求。管件连接前，应仔细校正接合面并检验是否留出所需要的间隙。安装管件时，泵支管末端闭合连接不能过度用力，强力对口。管道配管时保证管道内清洁度，严禁施工中杂物掉入。设备安装完毕后，对整个设备进行全面的检查。
6. 系统油循环
首先，利用压缩空气将润滑冷油器和工作油冷却器内的污垢吹扫干净，并检查合格。其次，对附属油管进行水压试验，试验压力为其设计压力的1.25 倍，检查管线是否泄漏，当压力实验合格，采用空压机对油管进行吹扫，清除管内的残留水后，才能进行油系统冲洗工作。冲洗过程中检查管线是否泄漏，检查临时过滤网是否有杂质，定期监视滤网差压，如果差压过高则停止油泵，清洗滤网和油箱的回油滤网，并再次启动油泵进行油冲洗，反复清洗及拆换滤网进行油冲洗，直至清洗后油品达到要求。系统冲洗结束后检查管线中所有孔板恢复，管线中临时垫片更换，完成后进行电仪测温、测压装置安装。
7. 电机试运行
检查电气仪表各端接点可靠连接，进行静态试验。首先检查液力耦合器的油位，打开冷却水并检查冷却水的压力及温度，启动辅助润滑油泵，供油压力正常。检查电机轴承回油观察窗油流动情况。点动电机，检查电机的方向是否正确。电动机轴承内无异音，轴承无异常振动，无异常气味。确认上述各项良好后，再次启动电动机，时间间隔不小于5 分钟，以免因电机线圈过热对设备造成损伤。启动电机并运行到平稳状态。检查电机轴承温度、润滑油压差、油温、冷却水压力、电机线圈温度、轴承振动等运行参数，试转时间达到规范要求时间后停机，停机后辅助油泵应连续运行半小时。
8. 带载试运转
将所有现场控制器设定在泵启动所应设定的位置，确保所有的检查内容都已完成，所有的控制系统和仪表功能齐全。将液力耦合器调速机构的勺管设定在“最小速度位置”，启动电机并运转到额定速度。检查前置泵的进口和出口压力，检查系统，应无泄漏，检查装置和系统的振动。测量轴承温度、振动值、回油温度。在主润滑油泵工作使润滑油压上升的情况下，检查辅助润滑油泵是否自动停下。检查轴承和机械密封温度。将主给水泵以最小速度运行，泵组达到稳定状态，读取并记录所有仪表装置的读数，这些数据应每15 分钟读一次，注意并分析一些读数的变化。
泵组运行至少2 小时后，通过操作液力耦合器装置上的勺管来增加主给水泵的速度，直到最大速度的80%，每15 分钟记录一套数据，必要时调整冷却水的流速，以得到稳定的运行状态。以80%的速度运行泵组2 小时，继续监测和记录所有仪表的读数，对所有设备完成一般性检查。
发现有电机电流波动大，或电流超过额定值；水泵有明显的振动或异常声音；电机绕组或轴承处温升超过规定；油系统出现严重的跑冒滴漏现象；油温过高及油路不畅通等情况时应停泵检查，排查并处理问题后，重新进行试运转。
试运转过程中泵及电机的振动，轴承温度等各项测值应符合要求，并填写记录。当泵组仅以最小流量系统运行时，参考液力耦合器操作维修手册提升泵组的速度到最大速度。此时，泵组必须降到要求的安全速度，并运行一段时间以建立一个稳定状态，直到相关执行状态都获得满意的结果为止。
试运转测试结束后，将机组停下并进入“备用”状态。停机后，保持辅助润滑油泵运转和冷却水循环30 分钟，检查润滑油过滤器的状态，按要求记录和清洗。
9. 设备保护
安装结束后对设备管口进行保护，防止灰尘、垃圾落入设备内。对设备外表应采取措施进行保护，防止土建水泥、垃圾落在设备本体上。设备运行前，电机必须每周转动10 圈，确保油分布于轴承各个部分。安装后的设备在放置期间绝不能当作附近设备安装的临时支撑件和紧固件来使用。按设备保护要求检查设备保护情况，并做好记录。
10. 参考文献
技术标准 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009