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摘要 针对混凝土现场施工中7种较常见的质量问题．分析产生原因．提出预防措施和处理方法
美键词 混凝土施工质量预防措施
中图分类号：TU37文献标识码： A 文章编号：
1前言
钢筋混凝土结构的工程质量对于建筑物的适用性、安全性以及耐久性有决定性的影响。因此在结构施工过程中，人们十分重视对于原材料的质量，结构构件尺寸及标高，钢筋安装质量(包括钢筋接头质量)、混凝土强度以及密实性(包括梁柱节点核心区密实性)，以及结构构件的外观质量等等给以认真的监督检查。诚然，上述一系列问题是很重要的，但是人们往往对于其他一些重要问题未给予足够的重视。现就混凝土施工质量问题作一简析，并就如何预防和处理提出具体意见。
2 蜂窝、麻面、孔洞
2．1 产生原因
a)模板表面粗糙或牯有干混凝土，浇灌混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，或模板缝没堵严；浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多引起漏浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
b)搅拌时间不足，加水量不准，混凝土和易性不好，浇筑后有的地方浆少石子多，形成蜂窝，严重者形成孔洞。
c)没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
d)混凝土振捣质量差，造成蜂窝麻面。
2．2 预防措施
a)浇灌混凝土前须认真检查模板的牢固性和密实性，不应出现缝隙。模板使用前须用清水湿润清洗干净，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
b)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2㎜
c)混凝土下料高度超过2 m时，要采取措施，如用串筒或溜槽进行下料。
d)混凝土^模后必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间为20～30 s。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面出浆且呈水平状态，并把模板边角部分填满充实。
2．3 处理方法
麻面主要影响美观，应加以修补。先将出现麻面部分湿润，然后用水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆修朴；如果是大蜂窝则先将松动石子全部剔掉，用水冲刷干净，再用高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过设计人员制定朴强方案，方可处理。
3露筋
3．1 产生原因
a)混凝土振捣时钢筋移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后产生露筋。
b)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，水泥浆不能填满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
c)振捣时振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋。
3．2 预防措施
a)钢筋混凝土施工时，应注意垫好垫块，保证保护层厚度，并固定好。
b)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用豆石混凝土。
c)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。在钢筋密集處，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
3．3 处理方法
首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土剔凿掉，冲刷干净，然后用高一级标号的豆石混凝土捣实。
4 混凝土强度偏高偏低
4．1 产生原因
a)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块，砂石含泥量太大，袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
b)混凝土配合比不合理，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
c)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善，养护条件不符合要求等。
4．2 预防措施
a)混凝土原材料应检验合格，严格控制配合比，保证计量准确。
b)混凝土应搅拌均匀，按砂子一水泥一石子一水的顺序上料。附加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在上料斗内。搅拌时间应根据混凝土的和易性和搅拌机容量合理确定。
c)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
d)健全检查和测试制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真作好试验记录。条件许可时，应采用非破损检验方法对结构部位测试核对。
5 混凝土板表面不平整
5．1 产生原因
a)有时混凝土粱板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。
b)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，致使混凝土板表面出现凹凸不平的印痕。
c)模板没有支承在坚硬的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
5．2 预防措施
a)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20～30m 。大面积混凝土应分段(块)振捣，相邻两段(块)之间的搭接需振捣5一左右。
b)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动；振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板机平整，厚度一致。
c)混凝土浇灌完后12 h以内即浇水养护(如气温低于l5℃时不得浇水)，并设有专人负责。必须在混凝土强度达到l2kg/cm3 以后，方可在已灌筑结构上走动。
6 混凝土裂缝
6．1 产生原因
混凝土擅工过程中，温度、湿度变化，混凝土蠕变，地基不均匀沉陷，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
6．2 预防措施
a)加强混凝土早期养护。灌完的混凝土要及时养护，防止干缩。冬季施工期间要及时覆盖养护，试块强度达到规定后，以及加热模板和保温层在混凝土冷却至+5℃时方可拆模，防止冷缩裂缝产生。
b)混凝土初期裂缝，如混凝土尚未凝固，应立即抹平。
c)大体积现浇混凝土施工要预留后浇缝。
d)加强擅工管理。混凝土原材料、配合比、密实度等与裂缝产生有密切关系，擅工时应结合实际条件，采取有效措擅，确保混凝土擅工质量，并避免早拆模和混凝土早期受冻。
7混凝土夹芯
7．1 产生原因
浇瘫大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再浇灌混凝土时，就混夹在混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。
7．2 预防措施
浇灌混凝土前要认真检查，彻底将表面杂物清理干净。可在模板与沿施工缝位置通条开口，以便清理。如只有锯末等杂物，则可用高压空气吹掉。全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
8结束语
为了提高混凝土强度保证率应该通过认真控制原材料质量，监督配料准确．严格控制加水量，适当增加混凝土搅拌时间，防止混凝土在运输、浇筑、捣固过程的分层离析。改善捣固质量及做好结构构件养护等一系列措施来实现而切勿把保证混凝土强度的希望寄托在加大水泥用量上。
美键词 混凝土施工质量预防措施
中图分类号：TU37文献标识码： A 文章编号：
1前言
钢筋混凝土结构的工程质量对于建筑物的适用性、安全性以及耐久性有决定性的影响。因此在结构施工过程中，人们十分重视对于原材料的质量，结构构件尺寸及标高，钢筋安装质量(包括钢筋接头质量)、混凝土强度以及密实性(包括梁柱节点核心区密实性)，以及结构构件的外观质量等等给以认真的监督检查。诚然，上述一系列问题是很重要的，但是人们往往对于其他一些重要问题未给予足够的重视。现就混凝土施工质量问题作一简析，并就如何预防和处理提出具体意见。
2 蜂窝、麻面、孔洞
2．1 产生原因
a)模板表面粗糙或牯有干混凝土，浇灌混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，或模板缝没堵严；浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多引起漏浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
b)搅拌时间不足，加水量不准，混凝土和易性不好，浇筑后有的地方浆少石子多，形成蜂窝，严重者形成孔洞。
c)没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
d)混凝土振捣质量差，造成蜂窝麻面。
2．2 预防措施
a)浇灌混凝土前须认真检查模板的牢固性和密实性，不应出现缝隙。模板使用前须用清水湿润清洗干净，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
b)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2㎜
c)混凝土下料高度超过2 m时，要采取措施，如用串筒或溜槽进行下料。
d)混凝土^模后必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间为20～30 s。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面出浆且呈水平状态，并把模板边角部分填满充实。
2．3 处理方法
麻面主要影响美观，应加以修补。先将出现麻面部分湿润，然后用水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆修朴；如果是大蜂窝则先将松动石子全部剔掉，用水冲刷干净，再用高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过设计人员制定朴强方案，方可处理。
3露筋
3．1 产生原因
a)混凝土振捣时钢筋移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后产生露筋。
b)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，水泥浆不能填满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
c)振捣时振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋。
3．2 预防措施
a)钢筋混凝土施工时，应注意垫好垫块，保证保护层厚度，并固定好。
b)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用豆石混凝土。
c)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。在钢筋密集處，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
3．3 处理方法
首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土剔凿掉，冲刷干净，然后用高一级标号的豆石混凝土捣实。
4 混凝土强度偏高偏低
4．1 产生原因
a)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块，砂石含泥量太大，袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
b)混凝土配合比不合理，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
c)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善，养护条件不符合要求等。
4．2 预防措施
a)混凝土原材料应检验合格，严格控制配合比，保证计量准确。
b)混凝土应搅拌均匀，按砂子一水泥一石子一水的顺序上料。附加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在上料斗内。搅拌时间应根据混凝土的和易性和搅拌机容量合理确定。
c)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
d)健全检查和测试制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真作好试验记录。条件许可时，应采用非破损检验方法对结构部位测试核对。
5 混凝土板表面不平整
5．1 产生原因
a)有时混凝土粱板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。
b)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，致使混凝土板表面出现凹凸不平的印痕。
c)模板没有支承在坚硬的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
5．2 预防措施
a)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20～30m 。大面积混凝土应分段(块)振捣，相邻两段(块)之间的搭接需振捣5一左右。
b)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动；振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板机平整，厚度一致。
c)混凝土浇灌完后12 h以内即浇水养护(如气温低于l5℃时不得浇水)，并设有专人负责。必须在混凝土强度达到l2kg/cm3 以后，方可在已灌筑结构上走动。
6 混凝土裂缝
6．1 产生原因
混凝土擅工过程中，温度、湿度变化，混凝土蠕变，地基不均匀沉陷，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
6．2 预防措施
a)加强混凝土早期养护。灌完的混凝土要及时养护，防止干缩。冬季施工期间要及时覆盖养护，试块强度达到规定后，以及加热模板和保温层在混凝土冷却至+5℃时方可拆模，防止冷缩裂缝产生。
b)混凝土初期裂缝，如混凝土尚未凝固，应立即抹平。
c)大体积现浇混凝土施工要预留后浇缝。
d)加强擅工管理。混凝土原材料、配合比、密实度等与裂缝产生有密切关系，擅工时应结合实际条件，采取有效措擅，确保混凝土擅工质量，并避免早拆模和混凝土早期受冻。
7混凝土夹芯
7．1 产生原因
浇瘫大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再浇灌混凝土时，就混夹在混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。
7．2 预防措施
浇灌混凝土前要认真检查，彻底将表面杂物清理干净。可在模板与沿施工缝位置通条开口，以便清理。如只有锯末等杂物，则可用高压空气吹掉。全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
8结束语
为了提高混凝土强度保证率应该通过认真控制原材料质量，监督配料准确．严格控制加水量，适当增加混凝土搅拌时间，防止混凝土在运输、浇筑、捣固过程的分层离析。改善捣固质量及做好结构构件养护等一系列措施来实现而切勿把保证混凝土强度的希望寄托在加大水泥用量上。