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摘 要：本文在探究煤田封质量问题上，根据不同的施工年份，不同的施工钻机，不同的施工地段选择了二十几个钻孔，分别进行封质量的透孔查。总结了以往封孔的经验，对寻求合理的封孔技术方法，完善封孔技术方法，完善封孔操作工艺，确保质量具有重要意义。关键词：煤田钻探封孔 ；目的：技术方法
近年来，我们根据不同的施工年份，不同的施工钻机，不同的施工地段选择了二十几个钻孔，分别进行了封孔质量的透孔检查。为评价封孔质量提供了可靠的第一手资料，同时也发与了存在的的一些问题。因此，认真总结以往封孔的经验，对寻求合理的封孔技术方法，完善封孔操作工艺，确保封孔质量具有意义。
一、封孔的目的
封孔的目的：鉴于地质够造地层情况，（以永城煤田为例）本煤田封孔的主要目的是：
封闭隔离复盖层与基岩界面者封闭第一层煤层顶板以上30~50米，防止复盖层水下泄；封闭煤系地层中的含水层；封闭钻孔底部，防止灰岩水上突。
二、封孔的要求
根据本煤田地质地层情况，借鉴兄弟煤田地质队的经验和对正在开发的矿井进行考察，由地质技术人员提出以下封孔要求；封闭孔段：自孔底向上封第一煤层以上的30~50m；封闭方式：多为基岩孔段全封闭。当煤田之间﹥80m或复盖层底部分距第一層煤﹥100m者，可以段封闭各煤组和复盖层底部。分段封闭时要求架稳妥可靠；封孔村料：325＃以上的不变质，不失效的硅酸盐水泥。水泥和细砂比例为1：1；孔口封闭2米，并埋设标南桩。
三、封闭孔技术方法
封孔前的准备工作：钻孔竣工电测后由地质技术人员下达到孔设计书，钻探施工人员按封孔设计书要求确定孔方法，计算封闭孔村料数量；后勤部门按计书要求向机场发送质准备，数量足够质量合格的封孔材料。机台按设计，及操作规程度要求进行封孔工作；封也材料用量计算。根据钻孔孔径和设计封闭长度计算出封闭材料需用量；并按追加50%耗损量。水泥用量计算：按公式G=KLa50进行计算
式中：G-水泥需用量（公斤）
K—超径系数，主要考虑孔超径，此外还有管线中水泥浆液残留，水泥浆留流失等因素。系数“K”应该如何选取？它是钻孔专卖店闭质量的重要因素之一。经过透孔检查和孔径测是钻封闭质量的重要因素之一。经过透孔检查和孔径测量，我们认为在本矿区应该选取K≥2较适宜；否则，会造成实际封闭面设计封闭面之间的落差过大，不能确保封也已 质量。在此之前，让我们曾选取K=1.35-1.70，取值偏小。如1106孔经过透孔检查，发现落差达45米，分析其原因，主要是选取k=1.8-2.0；效果较好。如0809孔，取K=1.84,经过透孔检查，其落差9米，实际封闭面高出第一层煤层11.30米，细砂需用量（公斤）：等 于水泥用量。要求细砂过筛，水泥新鲜度好，无结块现象。
（3）如遇漏失钻孔。则应予先堵漏，以避免封孔的水泥浆漏失而造成落差过大。如0904孔，就是由于三煤上组部漏失而造成落差41米，而0811孔，底部为灰岩漏层在封闭孔进行隔离止水，并试压后不漏。封孔后经取样检查，并无落差。
（4）对设备和钻具进行一次认真检查；要求泥浆泵工作可靠，管线和钻具畅通，接头外密封良好。
（5）设计分段封闭的钻孔的钻孔，要事先予定孔段用草把或钢丝架桥，同时投入一定量的碎石，黄泥填充同，使桥架稳妥牢固可靠，浆液不致流失。
（6）准备1m3的铁水箱两个，以供配制水泥砂浆，，另外准备好潜浆水，以备定量替浆。
（7）参加封孔人员，在机、班长或探矿技术人员的统一指挥下，要事先明确分工，以便在灌注时各负其责，有条件不紊。
2、封孔工艺过程：
（1）在准备工作完毕后，即行下钻进行封孔，如果下钻遇阻，则应采取有效措施（如扫孔、调整泥浆性能、冲洗等），使孔内畅通无阻。下钻时一定要去掉粗径钻具和钻铤、只下钻杆。这样的好处是可以减少出现事故的机率，减少灌注时水泥的流动阻力，上钻时抽吸作用较小。
钻具一定要下到封闭孔段，距离底部不得超过0.5米的地方。禁止中途灌不能依靠其比重大而下行，导致下部分孔段不能封闭。经过透孔检查，实际也正是如此。如3101孔，终孔孔深为428.43米。实际封闭到411.57米。其下为放空孔段。分析其原因。就是于封闭孔钻具没有下到孔底所致。
（2）封孔钻具下完后，用钻度为18秒的稀泥水浆进行洗孔，洗孔是应兼顾复盖孔段的护问题。
（3）配制水泥砂浆：
水泥砂浆配比：水泥：细砂：清水=1：1：0.6此配比经过地表试验，可泵性符合要求，凝固良好。砂浆比重1.95-2.05；现场配浆要求严格控制水灰比。如在0809孔封闭时就是按照此配制水泥的。候凝20天后下钻透孔检查。取出水泥芯凝固良好。强度相当于4-5级岩石。水泥芯中，砂粒布分均布均匀。分选不明显。而在1308孔，由于机台计算错误，没有严格控制水灰比（水灰达0.7-0.75）该孔砂料候凝58均匀。分迁较为明显。
配浆方法：先揉成 计算好的配浆清水加入器内（严禁随意添加配浆水）。然后逐包地加入水泥，并搅拌均匀。最后边搅拌边徐徐加入细砂，使人均匀。搅拌方法可用人搅 拌或用喷枪进行搅拌。
强调一次配浆完毕，以便作到一次灌完。避免多次配浆，多次灌注。0809孔就是一次后配浆灌完毕，该孔径经候凝20天后进行全孔透检，从透检物取出的水泥芯来看，在115米的封闭孔段中，上下凝固良好，无间断放空现象。而在3111孔，由于两次多次的配浆，一两次灌注，故封闭的孔段中途的出现凝固间断的16米。0504也是于多次配浆，多点灌注从而造成外凝固间断，直接孔质量
压水替浆：灌完毕后，不得提动钻具，应立即将莲蓬关放入替水箱（池）中，开泵替浆，同时开慢车动钻具强调定量替浆，禁止估时替浆。这道式序是灌注成败的关键环节。替浆少量，会导致大量水泥列留在钻开杆内，替浆量多，又会把水泥砂推出设计封闭孔段，甚至排出外孔外。如3101孔设计封闭133米，封闭时用水泥1500公斤，但经过透孔检查，发现实际封闭孔段仅7米。分析其原因：我们认为该孔在封孔过程中：一是钻杆不没下到孔底（见前述）二是灌完浆并中途提起钻具20余米（两立根）；三是最后一次灌完毕，没有定量替浆。而是把替浆和清洗钻具的合并一次进行。清洗时间过长，从而水泥砂浆导致失败。
我们取提钻，清洗钻具：替浆完毕即可用低速度升钻钻具，这样可减弱抽吸作用，待钻具提出设计封闭段30米后，方可开泵清洗钻具。
近年来，我们根据不同的施工年份，不同的施工钻机，不同的施工地段选择了二十几个钻孔，分别进行了封孔质量的透孔检查。为评价封孔质量提供了可靠的第一手资料，同时也发与了存在的的一些问题。因此，认真总结以往封孔的经验，对寻求合理的封孔技术方法，完善封孔操作工艺，确保封孔质量具有意义。
一、封孔的目的
封孔的目的：鉴于地质够造地层情况，（以永城煤田为例）本煤田封孔的主要目的是：
封闭隔离复盖层与基岩界面者封闭第一层煤层顶板以上30~50米，防止复盖层水下泄；封闭煤系地层中的含水层；封闭钻孔底部，防止灰岩水上突。
二、封孔的要求
根据本煤田地质地层情况，借鉴兄弟煤田地质队的经验和对正在开发的矿井进行考察，由地质技术人员提出以下封孔要求；封闭孔段：自孔底向上封第一煤层以上的30~50m；封闭方式：多为基岩孔段全封闭。当煤田之间﹥80m或复盖层底部分距第一層煤﹥100m者，可以段封闭各煤组和复盖层底部。分段封闭时要求架稳妥可靠；封孔村料：325＃以上的不变质，不失效的硅酸盐水泥。水泥和细砂比例为1：1；孔口封闭2米，并埋设标南桩。
三、封闭孔技术方法
封孔前的准备工作：钻孔竣工电测后由地质技术人员下达到孔设计书，钻探施工人员按封孔设计书要求确定孔方法，计算封闭孔村料数量；后勤部门按计书要求向机场发送质准备，数量足够质量合格的封孔材料。机台按设计，及操作规程度要求进行封孔工作；封也材料用量计算。根据钻孔孔径和设计封闭长度计算出封闭材料需用量；并按追加50%耗损量。水泥用量计算：按公式G=KLa50进行计算
式中：G-水泥需用量（公斤）
K—超径系数，主要考虑孔超径，此外还有管线中水泥浆液残留，水泥浆留流失等因素。系数“K”应该如何选取？它是钻孔专卖店闭质量的重要因素之一。经过透孔检查和孔径测是钻封闭质量的重要因素之一。经过透孔检查和孔径测量，我们认为在本矿区应该选取K≥2较适宜；否则，会造成实际封闭面设计封闭面之间的落差过大，不能确保封也已 质量。在此之前，让我们曾选取K=1.35-1.70，取值偏小。如1106孔经过透孔检查，发现落差达45米，分析其原因，主要是选取k=1.8-2.0；效果较好。如0809孔，取K=1.84,经过透孔检查，其落差9米，实际封闭面高出第一层煤层11.30米，细砂需用量（公斤）：等 于水泥用量。要求细砂过筛，水泥新鲜度好，无结块现象。
（3）如遇漏失钻孔。则应予先堵漏，以避免封孔的水泥浆漏失而造成落差过大。如0904孔，就是由于三煤上组部漏失而造成落差41米，而0811孔，底部为灰岩漏层在封闭孔进行隔离止水，并试压后不漏。封孔后经取样检查，并无落差。
（4）对设备和钻具进行一次认真检查；要求泥浆泵工作可靠，管线和钻具畅通，接头外密封良好。
（5）设计分段封闭的钻孔的钻孔，要事先予定孔段用草把或钢丝架桥，同时投入一定量的碎石，黄泥填充同，使桥架稳妥牢固可靠，浆液不致流失。
（6）准备1m3的铁水箱两个，以供配制水泥砂浆，，另外准备好潜浆水，以备定量替浆。
（7）参加封孔人员，在机、班长或探矿技术人员的统一指挥下，要事先明确分工，以便在灌注时各负其责，有条件不紊。
2、封孔工艺过程：
（1）在准备工作完毕后，即行下钻进行封孔，如果下钻遇阻，则应采取有效措施（如扫孔、调整泥浆性能、冲洗等），使孔内畅通无阻。下钻时一定要去掉粗径钻具和钻铤、只下钻杆。这样的好处是可以减少出现事故的机率，减少灌注时水泥的流动阻力，上钻时抽吸作用较小。
钻具一定要下到封闭孔段，距离底部不得超过0.5米的地方。禁止中途灌不能依靠其比重大而下行，导致下部分孔段不能封闭。经过透孔检查，实际也正是如此。如3101孔，终孔孔深为428.43米。实际封闭到411.57米。其下为放空孔段。分析其原因。就是于封闭孔钻具没有下到孔底所致。
（2）封孔钻具下完后，用钻度为18秒的稀泥水浆进行洗孔，洗孔是应兼顾复盖孔段的护问题。
（3）配制水泥砂浆：
水泥砂浆配比：水泥：细砂：清水=1：1：0.6此配比经过地表试验，可泵性符合要求，凝固良好。砂浆比重1.95-2.05；现场配浆要求严格控制水灰比。如在0809孔封闭时就是按照此配制水泥的。候凝20天后下钻透孔检查。取出水泥芯凝固良好。强度相当于4-5级岩石。水泥芯中，砂粒布分均布均匀。分选不明显。而在1308孔，由于机台计算错误，没有严格控制水灰比（水灰达0.7-0.75）该孔砂料候凝58均匀。分迁较为明显。
配浆方法：先揉成 计算好的配浆清水加入器内（严禁随意添加配浆水）。然后逐包地加入水泥，并搅拌均匀。最后边搅拌边徐徐加入细砂，使人均匀。搅拌方法可用人搅 拌或用喷枪进行搅拌。
强调一次配浆完毕，以便作到一次灌完。避免多次配浆，多次灌注。0809孔就是一次后配浆灌完毕，该孔径经候凝20天后进行全孔透检，从透检物取出的水泥芯来看，在115米的封闭孔段中，上下凝固良好，无间断放空现象。而在3111孔，由于两次多次的配浆，一两次灌注，故封闭的孔段中途的出现凝固间断的16米。0504也是于多次配浆，多点灌注从而造成外凝固间断，直接孔质量
压水替浆：灌完毕后，不得提动钻具，应立即将莲蓬关放入替水箱（池）中，开泵替浆，同时开慢车动钻具强调定量替浆，禁止估时替浆。这道式序是灌注成败的关键环节。替浆少量，会导致大量水泥列留在钻开杆内，替浆量多，又会把水泥砂推出设计封闭孔段，甚至排出外孔外。如3101孔设计封闭133米，封闭时用水泥1500公斤，但经过透孔检查，发现实际封闭孔段仅7米。分析其原因：我们认为该孔在封孔过程中：一是钻杆不没下到孔底（见前述）二是灌完浆并中途提起钻具20余米（两立根）；三是最后一次灌完毕，没有定量替浆。而是把替浆和清洗钻具的合并一次进行。清洗时间过长，从而水泥砂浆导致失败。
我们取提钻，清洗钻具：替浆完毕即可用低速度升钻钻具，这样可减弱抽吸作用，待钻具提出设计封闭段30米后，方可开泵清洗钻具。