【摘要】转油站作为集输系统中的重要组成部分，能耗较高。为了进一步降低能耗，挖掘节能潜力，对转油站的能耗情况进行分析，并采取措施。通过扩大停掺水规模，加大变频器的使用力度，降低管线回压等措施，某转油站2012年上半年与2011年同期能耗对比，自耗气与电量都有所下降起，到较好的节气效果。
　　【关键词】转油站 掺水量 自耗气 降耗
　　1 基本概况
　　1.1 转油站简介
　　某转油站投产于1991年7月，总占地面积5363m2，其中建筑面积507.84m2，设计规模为6750t/d，主要担负162油井所产原油的计量和外输任务，并担负油井掺水任务、洗井任务、并将含水原油及湿气输送至联合站，将加热加压后的热水输送至各单井。站内共有各类机泵23台，压力容器7座。
　　1.2 工艺流程
　　某转油站采用分离缓冲游离水脱除器进行气、油、水分离，分离后的油经过输油泵加压以及计量后输至联合站，游离水放出作为本站供热用污水，即供站外系统油井掺水和热洗供水，分离出的伴生气计量后自压至联合站。站内燃料气为联合站返输干气，当干气不能保证时也可烧本站自产湿气。
　　通过分析我们认为现有条件下，节约能耗的最好办法就是减少点炉和掺水泵的运行时间，我们采取以下措施：
　　2.1 减少点炉时间
　　进入5月开始停炉进行常温输送，比去年提前1个月，每月只在热洗周期内点炉，而且尽可能缩短热洗天数，由5天控制在3天之内，减少天然气消耗，与2011年上半年相比节约天然气69050m3。
　　2.2 扩大停掺水规模
　　根据以往停掺水的经验，扩大停掺水规模，对15t以下的双管流程单井都实施季节性停掺水，今年季节性停掺水井数为100口井，占全队总井数的61.7%，比去年季节性停掺水井数多50口井。规定可掺水单井掺水量不能超过10m3/d，环井中的每口单井也不能超过10m3/d。
　　2.3 变频器的使用
　　因外输泵和掺水泵日处理量超过日生产量，造成电机有功功率的多余消耗，2012年初我站油泵和水泵安装了变频器，解决了这样的问题。
　　2.4 采取措施降低管线回压
　　由于停掺水的执行，管线回压必然上升，不仅会造成泵的负荷上升，消耗更多的电量，而且给正常生产造成困难。对于单井回压升高的情况，做到密切观察，摸索规律，及时冲洗管线，保证停掺水的执行。
　　2.5 改造采暖系统
　　在冬季时泵房、阀组间内由于输送的都是高温液体，根据实际测量温度，不需要供暖就可以保证室内温度。所以拆除泵房、阀组间内采暖设施影响正常生产，而且降低能耗（如图2所示）。
　　3 认识
　　（1）对于转油站能耗系统，加强分析，找出能耗高点，制定合理的解决方法。
　　（2）加热炉做为转油站内的高耗能设备，更应该提高加热炉的效率，如更换燃烧器，加装保温材料等。
　　（3）部分油井管线使用年限长，内壁结垢严重，造成停掺水后，回压上升高，管线冲洗周期短，而且易造成穿孔。应更换管线
　　（4）继续摸索环井掺水量，逐步控制最小量。作者简介
　　刘佩锋，男，1972年10月出生，籍贯黑龙江省绥化市，1997年毕业于大庆石油学院油藏工程专业，现从事员工培训工作。