基于BP神经网络的铝合金锻造性能预测

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利用BP神经网络建立了汽车用铝合金锻造性能的网络模型,并以24组试验数据为训练样本,以剩余6组作为验证样本,对模型进行了训练和预测结果验证.结果 表明,该模型输出的抗拉强度和磨损体积的相对平均训练误差分别为3.89%和4.04%,相对平均预测误差分别为3.86%和3.67%.该模型预测误差小,预测精度高.
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分别采用低温相变焊丝和ER70-G焊丝对液压支架用800MPa级高强钢Q690进行了GMAW对接焊,焊后对焊缝金属的显微组织、相变特征、冲击性能以及接头的拉伸性能和残余应力分布进行了研究.结果 表明:低温相变焊丝的焊缝组织为板条马氏体和残余奥氏体,板条马氏体束平均尺寸为22 μm,ER70-G填充焊缝组织为针状铁素体和少量粒状贝氏体.低温相变焊丝的焊缝金属Ms点为190℃,Mf点小于0℃,由相变引起的线性膨胀率为0.72%;ER70G填充焊缝在465℃开始发生组织转变,在388℃结束,由相变引起的线性膨胀
采用无压浸渗法制备高体积分数的SiCp/Al复合材料,研究合金/碳化硅界面区域的相组成和界面反应产物分布特征.结果 表明,高硅铝熔体会与SiC发生界面反应,界面产物Al4C3仅存在于铝合金和SiC的浸渗界面区域附近,且含量沿浸渗方向逐渐减少.Al43在潮湿的环境下水解,宏观表现为材料粉化.
粉末冶金金属铱是铱制品热加工的重要原材料.利用Gleeble-3500型热模拟实验机,在变形温度1000~1300℃、应变速率0.001~0.1 s-1的变形参数下对粉末冶金态纯铱金属进行了动态热模拟压缩实验,建立了基于峰值应力的粉末冶金高纯铱金属本构方程,以及应变修正后的高精度热变形本构方程及在实验范围内的热加工图.结果 表明:纯铱金属在热加工过程中经历了加工硬化、动态回复和动态再结晶三种变形.随变形温度的升高和应变速率的降低,流动应力减小.变形温度1200~1300℃、应变速率0.01~0.001 s
通过对CuNi2Be合金相图及水封挤压固溶效果的分析,得出水封挤压温度900~930℃为宜.通过研究不同挤压比对内部组织及超声波探伤的影响,得出:当挤压比小时,合金内部是粗大的条带状或保留的铸态组织;当挤压比≥10时,挤压后工件内部才能得到完全的等轴晶组织,并且随挤压比的增加,等轴晶粒越细小,同时挤压比的增加还可以提高超声波检测的缺陷检出率.当挤压比<10时,增加冷变形+固溶处理能使挤压后粗大晶粒或铸态组织转变为等轴晶组织.
针对具有焊接结构的管路件的性能薄弱问题,通过对TP2M紫铜进行金相观测、仪器化压痕试验和力学性能测试,研究了微观组织对铜管管路性能的影响.结果 表明:随晶粒尺寸增大,管路弹性模量、屈服强度均呈线性下降趋势:在Hall-Petch理论关系中没有考虑晶体的缺陷问题,其屈服强度计算结果比真实值更大些,而基于仪器化压痕的连续刚度测量技术(CSM,continuous stiffness measurement technology)的屈服强度等计算结果更接近实值;随晶粒尺寸增大,不同管径管路的最大工作压力均有下降
采用金相显微镜、万能试验机、导电率测量仪研究轧制温度360℃下18%~55%轧制变形量对铸态Mg-3Al-1Zn-0.2Mn镁合金的显微组织和性能的影响.结果 表明:铸态合金组织明显为枝晶,晶界处有大量Mg17Al12金属间化合物分布.随着轧制变形量的增加,合金中晶粒越来越细化,组织越来越均匀.与铸态合金相比,轧制合金的强度和伸长率均明显提高,导电率明显降低.变形量55%的合金抗拉强度和屈服强度达到最大值,分别为325、234 MPa,其伸长率和导电率分别为24.7%和17.20%IACS.
采用扫描电镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)、硬度测试等手段与方法,研究了10~90 mm/min不同挤压速度对Al-Zn-Mg-Cu合金微观组织及硬度的影响规律.结果 表明:随着挤压速度的增加,Al-Zn-Mg-Cu合金平均晶粒尺寸先减小后增大,挤压速度为50 mm/min的试验合金平均晶粒尺寸最小,为5.1 μm.随着挤压速度的增加,试验合金硬度先升高后降低,挤压速度为50 mm/min时,试验合金硬度达到最大值.50 mm/min为试验Al-Zn-Mg-Cu合金的最佳挤压速度.
采用不同的浇注温度和锻压力对AZ80Ce镁合金汽车转向控制臂进行了铸锻复合成形,并进行了试样的冲击性能的测试、比较和显微组织分析.结果 表明:随浇注温度升高或锻压力增大,试样的冲击吸收功逐渐增大,晶粒逐渐变小、均匀,显微组织逐渐改善.与700℃浇注温度相比,740℃浇注温度时试样的冲击吸收功增大25.58%;与80 MPa锻压力相比,120MPa锻压力下试样的冲击吸收功增大20%.
运用有限元软件Deform-3D对双S型辐板车轮压弯成形过程进行了数值模拟,研究了两种不同压弯工艺下的金属流动规律,得出两种工艺的最终成形情况、载荷行程及压弯模具磨损等参数.在此基础上系统分析了最优压弯方案下不同摩擦系数对压弯成形力的影响.最后,经过现场试验验证,车轮实际压弯成形情况与模拟结果基本一致.
以安全平稳运行超5年的爆炸冶金Q245R+N08825复合板(16 mm+3 mm)制压力容器-放空分液罐的焊接工艺为例,选用适当的焊接材料,制定合理的焊接工艺,执行切实可行的工艺控制要点,以满足产品的设计要求.镍基复合板压力容器主体焊后,对其接头进行力学性能、耐腐蚀性能和金相组织试验与分析.结果 表明,爆炸冶金Q245R+N08825复合板焊接接头具有良好的力学性能,抗拉强度和-20℃冲击吸收功均高于母材,且具有较高的塑性,弯曲性能良好.焊缝区为最高硬度区,其次为热影响区,低硬度区为镍基合金复合板母材.