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摘要：当前，随着我国科学技术的逐渐进步，很多的高效率加工技术应用在了实际生产中。其中，一项应用广泛的技术是数控加工技术，这项技术的难度较高，但是生产效率也较高，在工艺设计方面和后续的实际应用中，都需要相关的编程人员付出较多的经历，才可以使得数据加工的程序设计得到优化，更好地将其应用在实际施工过程中。本文从数控加工技术的特点出发，就其应用原则和工艺设计进行了相应的讨论，提出了其改进方法。
关键词：数控加工技术；应用方法；工艺设；计程序优化
引言：
对于我国加工制造行业来说，数控技术的出现是产业的革命，很大程度上推动了我国工业制造行业的发展。对于传统加工过程而说，需要使用多种设备进行协同配合，不但需要使用较大的生产面积，还会使得生产废料的产生大大提高。因此，数控加工工艺应运而生，它是一种融合了多种科技的新型工艺，针对于不同的设计方案，计算机会相应给出不同的编程，从而决定零件加工的各项参数。对于传统加工工艺来说，许多问题的出现都是由于方案的不精确，然而数控加工工艺就可以很好地避免这个问题，不但提高了零件生产的效率，也提高了机械加工的精确性。因此，数控加工工艺对于实际生产来说是极为重要的。
一、数控加工技术的概述
数控技术是当前我国机械生产中广泛采用的一种加工技术，相比于传统的加工技术来说，它大大的简化了加工过程中的步骤，使得生产变得简便高效，因此以往存在的步骤繁琐的问题已经被逐渐克服，但是，为了满足高效率的生产的要求，在数控技术应用过程中面临的挑战也出现增多，为了保证生产的精密程度，在前期要进行反复的编程与实验，确保数控加工技术的可靠性。
对于数控加工工艺来说，他与传统加工工艺的最大区别就是设计更加精密，同时也丰富了控制的内容，和普通加工工艺相比，数控机床加工工艺省略了很多繁琐的加工工序，但是所控制的内容更加复杂，所需要的编程也更加繁琐，因此，它可以很好地规避传统加工方式中存在的一些问题。同时，数控加工工艺还是有一定的复合性，可以将不相干的工序结合起来，减少了零件的调用和装配次数，缩短了周转时间，从而提高了生产的效率。
二、数控加工的工艺设计原则
（一）根据材料的特点和工艺进行工序的安排。比如刚度较低的零件材料，在加工时就要先进行粗加工，再进行后续的细加工。在安装时，就要配合部位选定加工部位，同时还要考虑到热胀冷缩的物理性质的影响，从而保证装配后的零件使用效果。在工序的安排时，还需要充分的考虑到安装工艺需要，不能脱离实际情况进行工艺的安排。
（二）一次加工，精准定位。一个完整的加工工件是由零件组装形成的，只有每一个零部件都符合标准要求，组合起来才能够满足整体的零件要求。因此，在各个零部件的加工时，要求一次性定位，尽量集中地完成加工过程，避免二次加工造成精准度出现偏差。在加工时，还可以使用多种加工方法，来简化加工步骤。
（三）先粗加工后精加工。零件加工过程中，最低的标准要求就是满足加工的精确要求。在拿到原材料时，要先进行深度切削，从而减少后续的加工次数，在进行加工时，首先要进行粗加工，使得零件打磨出基本的轮廓，完成之后，再进行半精度的加工，为后续的精加工做准备。精加工时，要格外注意加工的精确程度，尽量避免重复加工。使用一刀切的方法来达到零件的尺寸要求，在加工时，不同加工阶段应有相应的时间间隔，从而保证在材料恢复变形后，再进行下一项加工工序。
（四）先近后远，先里后外。在加工过程中，一定要确保加工的精确程度，尽量的减少加工过程中出现的误差，因此，要采取先近后远，先里后外的加工原则，一般先加工距离刀口较近的部位然后后加工距离刀口较远的部位，这样就可以减少走刀时的空程距离，避免误差的出现。在加工过程中，一般会先进行铣加工，在进行镗孔处理，这样就给零部件留出了充足的时间进行恢复变形。对于需要那加工的零件来说，一般先进行内加工，后进行外表面的加工，防止内表面的加工影响外表面的加工结果。
（五）尽量少的使用到辅助加工的工具，减少零件的更换次数，避免人为误差的造成影响零件的精确程度。每一次零件都更换都可能造成轴心的偏移，因此尽量一次完成加工操作。对于走刀来说，时间越长，空程距离也会越长，这样就给定位造成了很大的困难，产生误差的概率会大大提高，不利于重新起刀时位置的确定。对于粗加工来说，走刀的影响更为明显，会因为空程时间过长，导致切削位置偏移，不但浪费了原材料，也浪费了加工时间。因此，加工过程中，一定要尽量的减少走刀的时间，简化加工程序，从而保障数控加工的精确程度。
（六）将数控加工技术与传统的加工技术相互配合。在进行粗加工时，一般采用普通的加工方法，在进行半精加工时，就可以开始使用数控技术。在加工过程中，一定要根据零件的具体要求综合考虑，依据工艺的特点来选择加工的余量，使得加工方法尽量简便，同时也能保证零件的精确程度。在实际的生产过程中，要以生产的精确程度为加工的标准，同时还要考虑到现场突发情况的出现，一定要灵活应用，及时的更换加工方案。
（七）按照刀具集中的工序来进行零件的加工。这样可以避免同一把刀具或者是同一台设备的多次安装与调用，这样很可能造成人为误差，应该尽量用同一把刀具把需要切削的部分全部完成，再进行后续的加工操作。
结论：
综上所述，我们可以看出数控加工工艺对于机械生产制造的重要性。当前，随着工厂零件生产数量的逐渐提升，人们对于质量的要求也逐渐提高，因此在实际生产过程中，不但要追求生产效率，还要追求零件生产的精确程度。因此，要合理的应用数控机床加工工艺，按照相应的加工原则进行实际生产，在保证生产效率的前提下，提升生产质量。同时，在工艺设计中要注意到计算机的编程，从而确保零件的加工精密程度。
参考文献：
[1]彭健钧. 基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究[D].中國科学院研究生院（沈阳计算技术研究所），2012.
[2]姚建方. 基于数控加工的工艺设计原则及方法研究[J]. 工业设计，2015，10：156-157.
[3]陈光明. 数控加工中工艺路线设计原则及方法[J]. 组合机床与自动化加工技术，2005，11：73-76.
关键词：数控加工技术；应用方法；工艺设；计程序优化
引言：
对于我国加工制造行业来说，数控技术的出现是产业的革命，很大程度上推动了我国工业制造行业的发展。对于传统加工过程而说，需要使用多种设备进行协同配合，不但需要使用较大的生产面积，还会使得生产废料的产生大大提高。因此，数控加工工艺应运而生，它是一种融合了多种科技的新型工艺，针对于不同的设计方案，计算机会相应给出不同的编程，从而决定零件加工的各项参数。对于传统加工工艺来说，许多问题的出现都是由于方案的不精确，然而数控加工工艺就可以很好地避免这个问题，不但提高了零件生产的效率，也提高了机械加工的精确性。因此，数控加工工艺对于实际生产来说是极为重要的。
一、数控加工技术的概述
数控技术是当前我国机械生产中广泛采用的一种加工技术，相比于传统的加工技术来说，它大大的简化了加工过程中的步骤，使得生产变得简便高效，因此以往存在的步骤繁琐的问题已经被逐渐克服，但是，为了满足高效率的生产的要求，在数控技术应用过程中面临的挑战也出现增多，为了保证生产的精密程度，在前期要进行反复的编程与实验，确保数控加工技术的可靠性。
对于数控加工工艺来说，他与传统加工工艺的最大区别就是设计更加精密，同时也丰富了控制的内容，和普通加工工艺相比，数控机床加工工艺省略了很多繁琐的加工工序，但是所控制的内容更加复杂，所需要的编程也更加繁琐，因此，它可以很好地规避传统加工方式中存在的一些问题。同时，数控加工工艺还是有一定的复合性，可以将不相干的工序结合起来，减少了零件的调用和装配次数，缩短了周转时间，从而提高了生产的效率。
二、数控加工的工艺设计原则
（一）根据材料的特点和工艺进行工序的安排。比如刚度较低的零件材料，在加工时就要先进行粗加工，再进行后续的细加工。在安装时，就要配合部位选定加工部位，同时还要考虑到热胀冷缩的物理性质的影响，从而保证装配后的零件使用效果。在工序的安排时，还需要充分的考虑到安装工艺需要，不能脱离实际情况进行工艺的安排。
（二）一次加工，精准定位。一个完整的加工工件是由零件组装形成的，只有每一个零部件都符合标准要求，组合起来才能够满足整体的零件要求。因此，在各个零部件的加工时，要求一次性定位，尽量集中地完成加工过程，避免二次加工造成精准度出现偏差。在加工时，还可以使用多种加工方法，来简化加工步骤。
（三）先粗加工后精加工。零件加工过程中，最低的标准要求就是满足加工的精确要求。在拿到原材料时，要先进行深度切削，从而减少后续的加工次数，在进行加工时，首先要进行粗加工，使得零件打磨出基本的轮廓，完成之后，再进行半精度的加工，为后续的精加工做准备。精加工时，要格外注意加工的精确程度，尽量避免重复加工。使用一刀切的方法来达到零件的尺寸要求，在加工时，不同加工阶段应有相应的时间间隔，从而保证在材料恢复变形后，再进行下一项加工工序。
（四）先近后远，先里后外。在加工过程中，一定要确保加工的精确程度，尽量的减少加工过程中出现的误差，因此，要采取先近后远，先里后外的加工原则，一般先加工距离刀口较近的部位然后后加工距离刀口较远的部位，这样就可以减少走刀时的空程距离，避免误差的出现。在加工过程中，一般会先进行铣加工，在进行镗孔处理，这样就给零部件留出了充足的时间进行恢复变形。对于需要那加工的零件来说，一般先进行内加工，后进行外表面的加工，防止内表面的加工影响外表面的加工结果。
（五）尽量少的使用到辅助加工的工具，减少零件的更换次数，避免人为误差的造成影响零件的精确程度。每一次零件都更换都可能造成轴心的偏移，因此尽量一次完成加工操作。对于走刀来说，时间越长，空程距离也会越长，这样就给定位造成了很大的困难，产生误差的概率会大大提高，不利于重新起刀时位置的确定。对于粗加工来说，走刀的影响更为明显，会因为空程时间过长，导致切削位置偏移，不但浪费了原材料，也浪费了加工时间。因此，加工过程中，一定要尽量的减少走刀的时间，简化加工程序，从而保障数控加工的精确程度。
（六）将数控加工技术与传统的加工技术相互配合。在进行粗加工时，一般采用普通的加工方法，在进行半精加工时，就可以开始使用数控技术。在加工过程中，一定要根据零件的具体要求综合考虑，依据工艺的特点来选择加工的余量，使得加工方法尽量简便，同时也能保证零件的精确程度。在实际的生产过程中，要以生产的精确程度为加工的标准，同时还要考虑到现场突发情况的出现，一定要灵活应用，及时的更换加工方案。
（七）按照刀具集中的工序来进行零件的加工。这样可以避免同一把刀具或者是同一台设备的多次安装与调用，这样很可能造成人为误差，应该尽量用同一把刀具把需要切削的部分全部完成，再进行后续的加工操作。
结论：
综上所述，我们可以看出数控加工工艺对于机械生产制造的重要性。当前，随着工厂零件生产数量的逐渐提升，人们对于质量的要求也逐渐提高，因此在实际生产过程中，不但要追求生产效率，还要追求零件生产的精确程度。因此，要合理的应用数控机床加工工艺，按照相应的加工原则进行实际生产，在保证生产效率的前提下，提升生产质量。同时，在工艺设计中要注意到计算机的编程，从而确保零件的加工精密程度。
参考文献：
[1]彭健钧. 基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究[D].中國科学院研究生院（沈阳计算技术研究所），2012.
[2]姚建方. 基于数控加工的工艺设计原则及方法研究[J]. 工业设计，2015，10：156-157.
[3]陈光明. 数控加工中工艺路线设计原则及方法[J]. 组合机床与自动化加工技术，2005，11：73-76.