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摘要：通过多年的混凝土路面施工经验，对易出现的施工质量存在问题提出预防和解决办法。
关键词：质量问题原因解决办法
Abstract: Through the years of concrete experience in road construction, put forward the prevention and solutions for construction quality problems.
Key words: quality issues; reason; solution
中图分类号：TU37文献标识码A 文章编号：
混凝土工程施工过程中，由于气候条件和施工工艺等原因的影响，经常发生一些质量问题，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量问题，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握和解决的，现结合工作实际，对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一、蜂窝。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因：
1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间不够。
5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
6、钢筋较密，使用的石子料径过大或坍落度过小。
7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。补救办法：针对小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失败，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。防治的措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。补救办法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
三、孔洞。
混凝土結构内部有尺度较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3、混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
4、混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治的措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。补救办法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
四、露筋。
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因：
1、灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
5、模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。防治的措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。补救办法：表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
五、缝隙、夹层。
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌注混凝土。
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治的措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。补救办法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
六、缺棱掉角。
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因：
1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
2、低温施工过早拆除侧面非承重模板。
3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。补救办法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
七、表面不平整。
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，产生的原因：
1、混凝土浇注后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
3、混凝土未达到一定强度时，人上去操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。防治措施：严格按施工规范操作，灌注混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应在坚实的地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
八、强度不够，均质性差。
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因：
1、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。
2、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
4、冬季施工，拆模过早或早期受冻。
5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施：水泥应完全合格，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30℅以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40℅以上，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。补救办法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
九、断板产生的原因：高溫工，未适当提早切缝，特别是在夜间降温同谋较大或降雨时。防治措施：施工现场气温大于等于30℃时，应避开中午高温时段施工，选择早晨、傍晚或夜间施工，拌合物中应掺足够剂量的缓凝剂、高温缓凝剂、保塑剂或缓凝（高效）减水剂等，混凝土拌合物的出料温度不宜超过35℃，必要时加测混凝土水化热，采用覆盖保湿养生法，加强洒水，保持足够湿度，并提早切缝。
十、塑性收缩开裂产生原因：刮风天，干热风对路面开裂的影响和高温天空气相对湿度小。防治措施：刮风天应尽早喷足量养生剂阻止水分蒸发，覆盖塑料薄膜，阻断蒸发，高温天的防治措施与防止断板的措施基本相同。以上是水泥混凝土工程施工中总结的一些经验，对预防和解决施工中出现的施工质量和通病有一定效果，要想更大程度上地解决混凝土工程施工中的质量问题，应该本着高度负责的原则，严格按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》施工，并在具体施工中根据环境等外部因素及时调整施工时间和方法，才能有效地控制出现工程质量问题，达到工程设计要求。
关键词：质量问题原因解决办法
Abstract: Through the years of concrete experience in road construction, put forward the prevention and solutions for construction quality problems.
Key words: quality issues; reason; solution
中图分类号：TU37文献标识码A 文章编号：
混凝土工程施工过程中，由于气候条件和施工工艺等原因的影响，经常发生一些质量问题，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量问题，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握和解决的，现结合工作实际，对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一、蜂窝。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因：
1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间不够。
5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
6、钢筋较密，使用的石子料径过大或坍落度过小。
7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。补救办法：针对小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失败，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。防治的措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。补救办法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
三、孔洞。
混凝土結构内部有尺度较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3、混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
4、混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治的措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。补救办法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
四、露筋。
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因：
1、灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
5、模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。防治的措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。补救办法：表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
五、缝隙、夹层。
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌注混凝土。
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治的措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。补救办法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
六、缺棱掉角。
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因：
1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
2、低温施工过早拆除侧面非承重模板。
3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。补救办法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
七、表面不平整。
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，产生的原因：
1、混凝土浇注后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
3、混凝土未达到一定强度时，人上去操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。防治措施：严格按施工规范操作，灌注混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应在坚实的地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
八、强度不够，均质性差。
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因：
1、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。
2、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
4、冬季施工，拆模过早或早期受冻。
5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施：水泥应完全合格，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30℅以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40℅以上，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。补救办法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
九、断板产生的原因：高溫工，未适当提早切缝，特别是在夜间降温同谋较大或降雨时。防治措施：施工现场气温大于等于30℃时，应避开中午高温时段施工，选择早晨、傍晚或夜间施工，拌合物中应掺足够剂量的缓凝剂、高温缓凝剂、保塑剂或缓凝（高效）减水剂等，混凝土拌合物的出料温度不宜超过35℃，必要时加测混凝土水化热，采用覆盖保湿养生法，加强洒水，保持足够湿度，并提早切缝。
十、塑性收缩开裂产生原因：刮风天，干热风对路面开裂的影响和高温天空气相对湿度小。防治措施：刮风天应尽早喷足量养生剂阻止水分蒸发，覆盖塑料薄膜，阻断蒸发，高温天的防治措施与防止断板的措施基本相同。以上是水泥混凝土工程施工中总结的一些经验，对预防和解决施工中出现的施工质量和通病有一定效果，要想更大程度上地解决混凝土工程施工中的质量问题，应该本着高度负责的原则，严格按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》施工，并在具体施工中根据环境等外部因素及时调整施工时间和方法，才能有效地控制出现工程质量问题，达到工程设计要求。