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[摘 要]针对液压舵机加载磨合和调试的液压油重复利用问题，分析原有过滤系统的不足，提出一种过滤效率高、过滤效果好的新型过滤系统，实现液压油的全封闭自动化回收利用。
[关键词]液压油 洁净度 循环过滤
中图分类号：TP634 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）42-0044-01
1引言
液压舵机是多型号导弹系统的控制元件，舵机装配导弹前要经过加载磨合、参数调试和综合测试等工艺过程。舵机在加载磨合和参数调试过程中，完成一台舵机的磨合和调试要消耗5升液压油，该液压油比较昂贵，为了减少液压油的消耗和降低舵机的整机成本，公司要求重复利用舵机磨合和调试的液压油。为了避免液压油中的杂质损伤舵机缸体和伺服阀，磨合和调试过程中用过的液压油不能直接重复利用，必须经过过滤和沉淀后才能重复利用。对于舵机的综合测试和装机的液压油，必须采用新购买的液压油，经过过滤沉淀后，清洁度达到工艺要求后才能应用。
2 最初的液压油回收利用系统简述
2.1 液压油清洁度指标
2.2 最初的液压油回收利用系统
最初的液压油回收利用系统实际上是过滤系统，是根据当时舵机的产量而设计的，结构简单，易于制作。油箱是容积为60升的平底油箱（见图1），油箱的顶部开有呼吸器和进油口，底部开有清洁油出口和循环过滤进出油口，清洁油出口高出油箱底面一定距离，循环过滤进出油口与油箱底面齐平。将需要过滤的液压油从油箱顶部注入，待油箱装满后，启动滤油机，分别进行10μm、5μm和1μm三级过滤，每级过滤24小时，再沉淀一周，经检测合格后取用。
2.3最初的液压油回收利用系统存在的问题
a、油箱是平底油箱，底部容易残留沉淀物，直接影响液压油的过滤效率和清洁度。
b、循环过滤的进出油口都与箱底面齐平，导致液压油过滤不均匀，即：一部分液压油可能过滤了几次，而其它部分的液压油可能还在油箱里。
c、液压油的加注较困难：为了取清洁油方便，油箱放置在一定高度的位置，给液压油的加注带来不便。另外，为了防尘，液压油箱的加注油口设计的较小，加之液压油的粘性大，流速较慢，所以加注60升的液压油需耗时3小时。
d、液压油的回收、清洁油的取用都是人工进行，增加了工人的劳动强度。清洁油在运转过程中很难保证液压油不被污染。
3 液压油回收利用系统的设计方案
方案设计的总思想：针对液压舵机磨合、调试、综合测试和装机对液压油的要求，结合最初的液压油回收利用系统存在的问题，综合考虑液压油回收利用系统的关键难点、放置场所、现有设备、舵机的产能和经济性，进行液压油回收利用系统的方案设计。
3.1 系统设计方案
液压油回收利用系统集成了舵机磨合、调试、测试系统，储油器，过滤系统。
见图1，采用一套过滤系统对一台或多台充油台供油和回收的总体方案。在充油台与过滤系统之间设置两个大容量储油箱，一个用于储存“再用液压油”，一个用于储存“废弃油”。一套过滤系统含一台滤油机、两个循环过滤油箱和多个换向阀；循环过滤系统设有两个进油口，一个进油口与“大容量再用油箱”连接，一个进油口用于配新油。当滤油机过滤一个油箱内的液压油时，另一个油箱内的液压油进行沉淀。循环过滤油箱内的洁净油靠重力加注到充油台储油箱内。
舵机在磨合、调试、测试过程中用过的液压油，经操作者判断或按工艺要求，将用过的液压油回收到“充油台废油箱”和“充油台再用油箱”内，当“充油台废油箱”或“充油台再用油箱”装满后，“泵1”或“泵2”自动启动，将“充油台废油箱”或“充油台再用油箱”抽到“大容量废油箱”和“大容量再用油箱”内储存，当“大容量废油箱”内的废弃油储满后报警装置报警，然后进行废弃油集中处理。对于“大容量再用油箱”的液压油，假设“循环过滤油箱1”为空箱，则将“三位三通电磁阀3”和“三位三通电磁阀4”接通“滤油机”和“大容量再用油箱”，打开“电磁阀2”，关闭“电磁阀3”，启动“滤油机”，“滤油机”将“大容量再用油箱”内的液压油抽到“循环过滤油箱1”内，待“循环过滤油箱1”装满后，“三位三通电磁阀4”换位，切断“大容量再用油箱”油路，接通“循环过滤油箱1”和“滤油机”，让油箱内的液压油进行循环过滤。待液压油达到清洁度要求后，关闭“三位三通电磁阀4”、“换向阀2”，让液压油进行沉淀。液压油在循环过滤和沉淀过程中，可以从“三位三通电磁阀1”的检验油口处放油检验。同样，若是“循环过滤油箱2”为空箱，则打开“循环过滤油箱2”进出口油路上的阀，关闭“循环过滤油箱1” 进出口油路上的阀，然后进行储油，再进行循环过滤，最后进行沉淀。当沉淀的液压油达到洁净度要求后，可根据充油台储油箱的油位高度确定是否加注液压油，若要加注液压油，将“三位三通电磁阀1”或“三位三通电磁阀2”接通舵机磨合、调试和测试系统，开启泵4，将循环过滤油箱内的清洁油加注到“冲油台储油箱”内。
3.2 循环过滤油箱结构方案
循环过滤油箱总体结构见图3、图4，滤油箱的储油部分是箱体，箱体采用上方下锥型结构（也可以是圆形结构），由不锈钢板焊接而成。为了保证箱体的强度和减轻箱体的重量，在箱体的上端和下端外壁沿周焊有加强筋板，下端的加强筋与可移动支架连接后对油箱形成支撑。为了使液压油能等几率循环过滤，循环进油管在箱体顶部向四周分流，让液压油流进楔形油槽，然后再从楔形油槽底部的缝隙流入箱体，楔形油槽底部的缝隙在箱体内壁沿周分布，楔形油槽由弯曲型板与箱体内壁组合而成，弯曲型板用螺钉装在箱体壁上。箱体内部的循环进油管为钝角不锈钢弯管，循环进油管焊接在箱体的锥壁上，循环进油管的上端连接四根分流管，分流管的端頭接有导流头，导流头位于楔形油槽的上端。放油管的进油端采用不锈钢直角弯管，进油口位于锥体中心部位，防止下沉的杂质和底部的悬浮杂质进入放油管，同时保证大部分洁净油能放出。箱体底部与循环出油管采取法兰连接，便于拆卸清洗。呼吸器能补充箱体内的空气，同时能过滤空气中的灰尘。
4 结论
改进后的液压油回收利用系统已经用于生产中，经过对循环过滤油箱结构的优化改进，对整个液压油回收利用系统的集成和优化，新设计实施的液压油回收利用系统实现了液压油的全封闭循环使用，防止了液压油被二次污染的可能，明显提升了过滤油的清洁度。在生产效率方面，提高了滤油效率6倍以上，改进前的一套过滤系统在一个过滤周期内能完成60升液压油的过滤（工艺要求的一个过滤周期是7～9天），改进后的一套过滤系统在一个过滤周期内能完成400升以上的液压油过滤；改进前的过滤系统加注液压油的效率是30升/小时，改进后的系统加注液压油的效率是800升/小时；改进后的系统省了搬运人员1人；改进后的系统提高舵机的磨合、调试、测试效率1.5倍以上。
参考文献
[1]许浩功，姚平喜，液压提升装置重力势能回收系统的研究[J].液压与气动. 2016（10）112-113
[关键词]液压油 洁净度 循环过滤
中图分类号：TP634 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）42-0044-01
1引言
液压舵机是多型号导弹系统的控制元件，舵机装配导弹前要经过加载磨合、参数调试和综合测试等工艺过程。舵机在加载磨合和参数调试过程中，完成一台舵机的磨合和调试要消耗5升液压油，该液压油比较昂贵，为了减少液压油的消耗和降低舵机的整机成本，公司要求重复利用舵机磨合和调试的液压油。为了避免液压油中的杂质损伤舵机缸体和伺服阀，磨合和调试过程中用过的液压油不能直接重复利用，必须经过过滤和沉淀后才能重复利用。对于舵机的综合测试和装机的液压油，必须采用新购买的液压油，经过过滤沉淀后，清洁度达到工艺要求后才能应用。
2 最初的液压油回收利用系统简述
2.1 液压油清洁度指标
2.2 最初的液压油回收利用系统
最初的液压油回收利用系统实际上是过滤系统，是根据当时舵机的产量而设计的，结构简单，易于制作。油箱是容积为60升的平底油箱（见图1），油箱的顶部开有呼吸器和进油口，底部开有清洁油出口和循环过滤进出油口，清洁油出口高出油箱底面一定距离，循环过滤进出油口与油箱底面齐平。将需要过滤的液压油从油箱顶部注入，待油箱装满后，启动滤油机，分别进行10μm、5μm和1μm三级过滤，每级过滤24小时，再沉淀一周，经检测合格后取用。
2.3最初的液压油回收利用系统存在的问题
a、油箱是平底油箱，底部容易残留沉淀物，直接影响液压油的过滤效率和清洁度。
b、循环过滤的进出油口都与箱底面齐平，导致液压油过滤不均匀，即：一部分液压油可能过滤了几次，而其它部分的液压油可能还在油箱里。
c、液压油的加注较困难：为了取清洁油方便，油箱放置在一定高度的位置，给液压油的加注带来不便。另外，为了防尘，液压油箱的加注油口设计的较小，加之液压油的粘性大，流速较慢，所以加注60升的液压油需耗时3小时。
d、液压油的回收、清洁油的取用都是人工进行，增加了工人的劳动强度。清洁油在运转过程中很难保证液压油不被污染。
3 液压油回收利用系统的设计方案
方案设计的总思想：针对液压舵机磨合、调试、综合测试和装机对液压油的要求，结合最初的液压油回收利用系统存在的问题，综合考虑液压油回收利用系统的关键难点、放置场所、现有设备、舵机的产能和经济性，进行液压油回收利用系统的方案设计。
3.1 系统设计方案
液压油回收利用系统集成了舵机磨合、调试、测试系统，储油器，过滤系统。
见图1，采用一套过滤系统对一台或多台充油台供油和回收的总体方案。在充油台与过滤系统之间设置两个大容量储油箱，一个用于储存“再用液压油”，一个用于储存“废弃油”。一套过滤系统含一台滤油机、两个循环过滤油箱和多个换向阀；循环过滤系统设有两个进油口，一个进油口与“大容量再用油箱”连接，一个进油口用于配新油。当滤油机过滤一个油箱内的液压油时，另一个油箱内的液压油进行沉淀。循环过滤油箱内的洁净油靠重力加注到充油台储油箱内。
舵机在磨合、调试、测试过程中用过的液压油，经操作者判断或按工艺要求，将用过的液压油回收到“充油台废油箱”和“充油台再用油箱”内，当“充油台废油箱”或“充油台再用油箱”装满后，“泵1”或“泵2”自动启动，将“充油台废油箱”或“充油台再用油箱”抽到“大容量废油箱”和“大容量再用油箱”内储存，当“大容量废油箱”内的废弃油储满后报警装置报警，然后进行废弃油集中处理。对于“大容量再用油箱”的液压油，假设“循环过滤油箱1”为空箱，则将“三位三通电磁阀3”和“三位三通电磁阀4”接通“滤油机”和“大容量再用油箱”，打开“电磁阀2”，关闭“电磁阀3”，启动“滤油机”，“滤油机”将“大容量再用油箱”内的液压油抽到“循环过滤油箱1”内，待“循环过滤油箱1”装满后，“三位三通电磁阀4”换位，切断“大容量再用油箱”油路，接通“循环过滤油箱1”和“滤油机”，让油箱内的液压油进行循环过滤。待液压油达到清洁度要求后，关闭“三位三通电磁阀4”、“换向阀2”，让液压油进行沉淀。液压油在循环过滤和沉淀过程中，可以从“三位三通电磁阀1”的检验油口处放油检验。同样，若是“循环过滤油箱2”为空箱，则打开“循环过滤油箱2”进出口油路上的阀，关闭“循环过滤油箱1” 进出口油路上的阀，然后进行储油，再进行循环过滤，最后进行沉淀。当沉淀的液压油达到洁净度要求后，可根据充油台储油箱的油位高度确定是否加注液压油，若要加注液压油，将“三位三通电磁阀1”或“三位三通电磁阀2”接通舵机磨合、调试和测试系统，开启泵4，将循环过滤油箱内的清洁油加注到“冲油台储油箱”内。
3.2 循环过滤油箱结构方案
循环过滤油箱总体结构见图3、图4，滤油箱的储油部分是箱体，箱体采用上方下锥型结构（也可以是圆形结构），由不锈钢板焊接而成。为了保证箱体的强度和减轻箱体的重量，在箱体的上端和下端外壁沿周焊有加强筋板，下端的加强筋与可移动支架连接后对油箱形成支撑。为了使液压油能等几率循环过滤，循环进油管在箱体顶部向四周分流，让液压油流进楔形油槽，然后再从楔形油槽底部的缝隙流入箱体，楔形油槽底部的缝隙在箱体内壁沿周分布，楔形油槽由弯曲型板与箱体内壁组合而成，弯曲型板用螺钉装在箱体壁上。箱体内部的循环进油管为钝角不锈钢弯管，循环进油管焊接在箱体的锥壁上，循环进油管的上端连接四根分流管，分流管的端頭接有导流头，导流头位于楔形油槽的上端。放油管的进油端采用不锈钢直角弯管，进油口位于锥体中心部位，防止下沉的杂质和底部的悬浮杂质进入放油管，同时保证大部分洁净油能放出。箱体底部与循环出油管采取法兰连接，便于拆卸清洗。呼吸器能补充箱体内的空气，同时能过滤空气中的灰尘。
4 结论
改进后的液压油回收利用系统已经用于生产中，经过对循环过滤油箱结构的优化改进，对整个液压油回收利用系统的集成和优化，新设计实施的液压油回收利用系统实现了液压油的全封闭循环使用，防止了液压油被二次污染的可能，明显提升了过滤油的清洁度。在生产效率方面，提高了滤油效率6倍以上，改进前的一套过滤系统在一个过滤周期内能完成60升液压油的过滤（工艺要求的一个过滤周期是7～9天），改进后的一套过滤系统在一个过滤周期内能完成400升以上的液压油过滤；改进前的过滤系统加注液压油的效率是30升/小时，改进后的系统加注液压油的效率是800升/小时；改进后的系统省了搬运人员1人；改进后的系统提高舵机的磨合、调试、测试效率1.5倍以上。
参考文献
[1]许浩功，姚平喜，液压提升装置重力势能回收系统的研究[J].液压与气动. 2016（10）112-113