2012年3月，哈尔滨汽轮机厂有限责任公司一分厂，数控龙门铣机床前，一位身穿蓝色工作服、头戴黄色安全帽的中年工人吸引了参观者的注意。正在这里考察的日本三菱重工高砂制作所副所长中村克也走上前去，充满敬意地对这位中年人竖起大拇指。
　　这位受到外国专家称赞的技术工人，就是洪爱军。这次，他在代表核电领域最高水平、世界首台AP1000三代125万千瓦等级核电汽轮机专用的低压缸轴承加工过程中，立下了汗马功劳。
　　此前，这类产品一直被美国和日本的两家企业垄断，价格水涨船高。为了降低制造成本，加大自主创新能力和核电国产化进程，哈汽公司决定以此为突破口，尝试自主加工。
　　百万千瓦级核电机组所用的轴承体积大、结构复杂、尺寸精度高，接触面还需要加挂其他金属涂层，兄弟单位曾多次组织攻关，但始终没能达到国外企业同类产品的水平。经过反复分析失败原因，设计人员认为，该部件的内弧槽加工未能达到精度要求是主因。
　　在这种情况下，洪爱军临危受命。他操作的数控龙门铣是个庞然大物——长8米，宽3米，高5米，体积相当于一艘小型潜水艇。然而，从这台机床加工出的低压缸轴承，各部位三维空间的位置精度和尺寸误差必须控制在2丝以内，即头发丝的四分之一。难度可以想见。
　　由于没有现成资料可借鉴，洪爱军带领攻关小组一点点摸索、尝试：研究图纸、计算数据、分析工艺程序、编制数控程序、准备刀具、尝试加工……失败了，分析原因，重新尝试……一桩桩、一件件具体又重要的工作，在洪爱军的带领下有条不紊地进行着。经过日夜调试，技术障碍终于被逐一排除。
　　“看大洪干活，动作干脆利落、挥洒自如，他加工完的工件就像艺术品，线条流畅、整洁美观。”在同事眼中，爱琢磨、敢啃“硬骨头”已然成了洪爱军的标签。一些常人无法操作的活儿，经过他一琢磨，准能想出高招。
　　當年公司生产首台完全国产化65万千瓦等级核电汽轮机时，就遇到了“低压转子末级叶轮枞树型轮槽铣制”这块“硬骨头”——这是公司当时遇到的尺寸最大的枞树型轮槽，加工过程稍有分度失误或走刀失误，就会导致汽轮机的“心脏”部件——转子报废。这对加工设备的精度和操作者的加工水平是个极大的考验。就连美国西屋电气公司的技术专家都认为，这是一个“相当有难度的任务”。
　　“我来试试。”关键时刻，又是洪爱军挺身而出。为了早点儿拿出合理的方案，他彻夜坚守在生产现场，精心研究零部件毛坯外形和图纸的相关要求，并对已有的工艺进行细致的分析，在此基础上重新提出编程方案，不断在脑海中对整个过程进行模拟。
　　实际加工过程中，操作者的注意力必须高度紧张，“哪怕是午夜的‘红眼’时段”。洪爱军紧盯着数控落地镗床的操纵盘，每输入一个数值都要认真核对，“连眼睛都不敢眨”；走刀过程中，还需要注意变化，随时调整切削参数。40余天高强度的挑战过后，3根低压转子、6级叶轮、300多个枞树型轮槽全部高质量地加工完毕。
　　在厂内，洪爱军犹如一个品牌。不少项目，特别是国家重点项目、急难险重任务，常常由洪爱军组织攻关。2008年，他经历了一个从“平民”到“英雄”的重大变化——荣获全国五一劳动奖章，成了名副其实的“金牌工人”。有人问他“金牌是怎么炼成的”，他憨厚地一笑，说不上来。
　　其实，答案已经不言而喻：肯吃别人不愿吃的苦，肯学别人不愿学的技术，肯动别人不愿动的脑筋，肯牺牲别人不愿牺牲的业余时间。正是这一次次的迎难而上，炼就了一位杰出的“金牌工人”。