[摘 要]某新机零件喷嘴是精密铸件，零件属于支架结构空间尺寸复杂；尺寸精度高；技术条件要求严格；细杆深孔加工出现零件壁厚超差的质量问题严重，本次针对以上问题，对工艺路线，毛料结构，工艺装备、加工方法进行了一系列的工艺改进，提高了零件加工合格率及试验合格率。
　　[关键词]钻孔 工装 改进
　　中图分类号：TD463 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）41-0011-01
　　1.引言
　　喷嘴是喷嘴加工工步的比较典型的机加件，在加工过程中出现了一系列问题，经过工艺改进，提高了加工效率和零件的质量。
　　2.研究目标
　　1）改进零件加工工艺方法，提高零件的加工效率；
　　2）提高零件的加工合格率；
　　3）保证组件的流量缝隙试验一次合格率；缩短生产周期。
　　2.1、设计要求
　　2.2、问题的由来
　　该零件属于支架结构空间尺寸复杂；尺寸精度高；技术条件要求严格；细杆深孔加工出现零件壁厚超差的质量问题严重；零件在现场加工主要表现在以下几方面技术质量问题：
　　1）、毛料存在质量隐患：
　　零件毛料是熔模铸件，国内冶金在解决熔模铸件零件变形技术不够成熟，其中零件①：ф10桿长89、ф14杆长100均存在不同程度的变形；②：细杆中心线与基准面不垂直，由于零件韧性很强，所以机械加工现场校正非常困难；
　　2）、部分工装不好用，加工效率低；
　　由于零件的细长杆深孔加工，部分工装夹具结构不够合理，导致零件加工变形、效率低；
　　3）、深孔壁厚超差：
　　该零件深孔加工要求最小壁厚1.5，由于细长杆深孔加工产生变形，造成深孔最小壁厚局部超差导致零件报废；
　　4）、ф1.8+0.02喷油孔位置度不合格：
　　工作喷油孔在钻铰加工时，位置度要求ф0.05，由于此喷油孔在细长杆的斜面上加工故技术条件很难保证。
　　3.原工艺路线
　　铸件→打磨→车外圆→铣平面→磨平面→钻铰孔→铣圆弧→车上端→车长端→钻深孔→车长端外圆→扩孔→铣平面→铣两平面→中间检验→钻铰喷油孔→标印→清洗→终检
　　4.原因分析
　　1）、 N0.1喷嘴为铸件，整个零件都以零件的左端和右端头部外圆定位，端面法兰宽度只有40左右，高度只有14；外圆毛料长度只有16，两个定位面过小，定位时容易定不稳，以至加工细长孔时保证不了壁厚1.5min。
　　2）、原工艺始终用右端头部外圆②铸件表面定位，由于是毛料毛面，定位基准精度不够。
　　3）、 钻法兰上两个小孔时缺少角向定位，使两个小孔位置出现偏差，进而加工喷油孔时出现位置偏差，喷油方向也出现偏差。
　　5.工艺的改进
　　对工艺路线的改进：
　　1）、增加车加工细长杆端，并缩严公差，形成第一个比较精确的定位面，为以后的各尺寸的加工打下基础。
　　2）、喷油孔位置度不合格，造成了在组件的流量缝隙试验一度不合格，现在通过前面多道工序的位置控制，喷油孔位置已经保证。
　　3）、通过试验，将零件在托普立式加工中心上加工，在钻孔之前用铣刀在即将钻孔的位置预先铣一个小于Φ6的预制孔，起导向作用，使钻头可以按照预制孔垂直向下行进。在加工中心上把普通钻头改为硬质合金钻头，也保证了孔加工的效果。
　　6.工艺改进后的效果
　　经过一系列工艺改进后，零件在加工前就可以发现隐患，避免浪费工时，节约了费用。本年度投产零件，均按改进后的工艺进行加工，除毛料车间报废的毛料外共入检12件全部合格，合格率90%，达到预期目标。
　　参考文献
　　[1] 《透平机械现代制造技术丛书》编委会著.结构件制造技术.
　　[2] 沈阳黎明航发集团著.燃气轮机原理结构与应用.