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摘要：石灰改善土施工工艺控制是路基填筑质量控制的关键，同时随着我国交通事业的不断发展，高速公路、省路网和地方公路项目建设，尤其沿线路基填料主要为弱膨胀土，CBR值达不到设计要求，需要进行路基石灰发送，需要高度重视石灰改善土路基施工工艺控制和现场质量控制。
关键词：石灰改善土；施工工艺；措施
一、前言
环巢湖旅游大道庐江段工程，路线全长约24.7公里，沿线路基填料主要为弱膨胀土，CBR值达不到设计要求，考虑到本项目的重要性及特点，该类土质不宜直接用于填筑路基。
二、石灰改善土的工艺流程（路拌法）
1.石灰改善土的工艺流程简单地说可以分为以下几个步骤：
消解石灰、备土→准备下承层→施工放样→铺筑试验段→铺土铺灰→拌和→石灰剂量及含水量的检测→整平→碾压→检验→接头处理→养生
2.下面就石灰改善土施工的每个步骤来具体的说一下：
2.1首先是施工准备工作，包括技术准备、材料准备、机械准备等
2.1.1原材料试验，在石灰改善土施工前，应取场有代表性的土样及石灰进行试验，如颗粒分析、液限和塑性指数、标准击实试验、石灰的有效钙镁含量。从而对土及石灰的原材料质量进行评价，确定石灰改善土最佳含水量、最大干容重及石灰含量滴定曲线等重要的质量控制数据。
2.1.2施工前有一项重要的工作要做，可能被大家所忽视，这就是技术交底。首先项目部在开工前应组织相关技术人员学习相关的规范、标准、设计文件，熟悉石灰改善土的施工工艺和施工控制要点，其次项目部的分项负责人应对各作业队进行技术交底，交待清楚工艺过程、控制要点、注意事项及相关要求。
2.1.3机械准备，应有一整套配套的施工机械，包括：挖掘机、灰土拌和机、推土机、平地机、压路机、洒水车、自卸车。所有的机械设备应配套完整，性能完好。原则上每个工作面配备灰土拌和机1-2台，压路机3台（1振2静）。
2.1.4材料准备，土应优先选用塑性指数12～20的黏性土，这样的土改善的效果较好，同时取土场应清理干净，不得含有草皮及腐殖土。石灰应符合三级以上的标准，并在7～10天内充分消解，含水量控制不过干飞扬，也不过湿成团，应尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应采取覆盖措施防潮。
2.1.5试验段施工，石灰改善土在大规模的施工前，应铺筑100～200米的试验段，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合方式，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等等一系列地工艺参数，同时及时地进行总结，以指导后续的施工。
3.备土、铺灰
3.1 备土：根据作业段的面积、高程及试验段确定的松铺系数算得作业段的上土量，根据每车的容量，打上方格上土，将土摊铺均匀一致，土的数量应力求准确。铺土时，先用推土机大致推平，然后放样，用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
3.2整型、轻压、铺灰：将石灰在已摊铺的土层上摊铺均匀，是路拌法施工时重要的一环，如石灰摊铺不匀，将无法保证石灰在混合料中分布均匀，只有表面平整，并具有一定密实度，人工摊铺石灰时才能保证石灰的均匀，所以土经摊铺、整平后应采用轻型机械先稳压1～2遍，使其表面平整，然后按事先计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上作出卸置标记，用人工来进行均匀布灰，并剔除石灰中的石块。需要注意的装运石灰的车型应尽量采用统一型号，且不宜过大。
4.拌和
4.1这个工序中，很重要的一点是保证混合料的含水量均匀、合适。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定）。若土的含水量过大，可考虑用铧犁进行翻拌晾晒。
4.2含水量合适，一般高于最佳含水量2-3个百分点，用灰土拌和机开始拌和。拌和的顺序是从路基边缘30公分开始向中线方向进行，拌和机行走速度均匀，拌和时拌和机各行程幅间重叠宽度不小于20CM，拌和要拌入到下一结构层约1公分深处，保证混和料拌匀拌透。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。
5.整平
当石灰土拌和均匀，经检验符合要求后，质检人员应目测或检测混合料的含水量是否合适，即用手握灰土成团，自由落地即能摔碎即为合适。立即用平地机初平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。再用推土机在刚初平的路段上快速碾压一遍，暴露潜在的不平整，使灰土层密实度均匀一致，以保证压路机碾压时无明显不均匀沉降。
6.碾压
整型后，當混合料处于最佳含水量（±1%）立即进行碾压，碾压遍数一般要达到6-8遍，碾压可以采取先静压，后振动，最后光轮清除轮迹收光的组合方式，实际的压路机组合方式、碾压遍数碾压方案应严格按照试验段确定的方案进行，碾压结束改善土表面表面平整、光洁、边沿顺直。
7.检验
试验人员根据完成的碾压遍数，应及时取样检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。禁止出现碾压三四天后还在复压的情况。成型应及时完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施予以处理。
8.接头、接缝处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留 5-8 m 不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和、碾压。
非同日施工的两个工作段的衔接处，易产生拌和不匀，高程不合格，平整度不好，出现素土夹层等病害，此时应采取挂线垂直切除的方式进行处理。不同层次的接缝应该错开。
9.养生
不能及时进行下一层灰土施工或覆盖上层结构层的灰土，应进行不少于7天养生，一般采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。
三、常见病害及原因分析
1.1 石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包
1.2 石灰土成型初期出现鼓包、开裂
1.2.1 石灰中常含有过火石灰或生石灰未充分消解就开始使用，在石灰改善土碾压成型后，这些石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，形似“蘑菇”。
1.2.2 实际施工过程中，经常会发现石灰土成型1～2天出现大量裂缝现象，高温季节尤为明显。
3.素土夹层是一种严重的质量隐患，在雨水侵蚀和行车荷载作用下会引起板块变形、开裂。
4.混合料出现不均匀，出现灰条、花面现象
四、质量控制要点
1.首先要严把原材料关，优先选用塑性指数符合要求的土，石灰等级在三级以上，按规定频率进行质量检测合格，且充分消解，存放时间不能过长等等，是石灰改善土施工成功的基础。
2.重视试验段的作用，依照试验段施总结的施工工艺、作业参数指导施工，严格按规范规定的要求，科学组织，精心管理是石灰改善土施工成功的重要保障。
3.松铺厚度，应根据现有设备的性能及试验段确定的松铺系数来确定松铺厚度，以保证路拌机能拌透，压路机能有效压实，施工中应严格控制松铺厚度，不能一味图快，否则欲速则不达。
4.为避免拌和时产生素土夹层，应采以下措施：首先拌和时必须设专人跟随，随时挖坑检查，其次拌和结束检查灰剂量时，应随机挖坑检查，确保没有夹层；最后，也就是事后控制，在压实度检测时，将试坑贯穿到底，检查是否存在夹层。
5.含水量对保证改善土碾压成型，及后期强度的形成具有非常重要的影响，必须高度的重视，必要时应及时的采取翻拌晾晒、掺灰闷料、补充洒水等调整含水量的措施，确保改善土具有适宜的含水量。
6.严格控制灰剂量是保证灰土施工质量的重要因素。摊铺石灰时应严格按照事先算好的用量，采用人工均匀撒布，不得采用机械撒布以确保其均匀性。
关键词：石灰改善土；施工工艺；措施
一、前言
环巢湖旅游大道庐江段工程，路线全长约24.7公里，沿线路基填料主要为弱膨胀土，CBR值达不到设计要求，考虑到本项目的重要性及特点，该类土质不宜直接用于填筑路基。
二、石灰改善土的工艺流程（路拌法）
1.石灰改善土的工艺流程简单地说可以分为以下几个步骤：
消解石灰、备土→准备下承层→施工放样→铺筑试验段→铺土铺灰→拌和→石灰剂量及含水量的检测→整平→碾压→检验→接头处理→养生
2.下面就石灰改善土施工的每个步骤来具体的说一下：
2.1首先是施工准备工作，包括技术准备、材料准备、机械准备等
2.1.1原材料试验，在石灰改善土施工前，应取场有代表性的土样及石灰进行试验，如颗粒分析、液限和塑性指数、标准击实试验、石灰的有效钙镁含量。从而对土及石灰的原材料质量进行评价，确定石灰改善土最佳含水量、最大干容重及石灰含量滴定曲线等重要的质量控制数据。
2.1.2施工前有一项重要的工作要做，可能被大家所忽视，这就是技术交底。首先项目部在开工前应组织相关技术人员学习相关的规范、标准、设计文件，熟悉石灰改善土的施工工艺和施工控制要点，其次项目部的分项负责人应对各作业队进行技术交底，交待清楚工艺过程、控制要点、注意事项及相关要求。
2.1.3机械准备，应有一整套配套的施工机械，包括：挖掘机、灰土拌和机、推土机、平地机、压路机、洒水车、自卸车。所有的机械设备应配套完整，性能完好。原则上每个工作面配备灰土拌和机1-2台，压路机3台（1振2静）。
2.1.4材料准备，土应优先选用塑性指数12～20的黏性土，这样的土改善的效果较好，同时取土场应清理干净，不得含有草皮及腐殖土。石灰应符合三级以上的标准，并在7～10天内充分消解，含水量控制不过干飞扬，也不过湿成团，应尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应采取覆盖措施防潮。
2.1.5试验段施工，石灰改善土在大规模的施工前，应铺筑100～200米的试验段，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合方式，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等等一系列地工艺参数，同时及时地进行总结，以指导后续的施工。
3.备土、铺灰
3.1 备土：根据作业段的面积、高程及试验段确定的松铺系数算得作业段的上土量，根据每车的容量，打上方格上土，将土摊铺均匀一致，土的数量应力求准确。铺土时，先用推土机大致推平，然后放样，用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
3.2整型、轻压、铺灰：将石灰在已摊铺的土层上摊铺均匀，是路拌法施工时重要的一环，如石灰摊铺不匀，将无法保证石灰在混合料中分布均匀，只有表面平整，并具有一定密实度，人工摊铺石灰时才能保证石灰的均匀，所以土经摊铺、整平后应采用轻型机械先稳压1～2遍，使其表面平整，然后按事先计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上作出卸置标记，用人工来进行均匀布灰，并剔除石灰中的石块。需要注意的装运石灰的车型应尽量采用统一型号，且不宜过大。
4.拌和
4.1这个工序中，很重要的一点是保证混合料的含水量均匀、合适。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定）。若土的含水量过大，可考虑用铧犁进行翻拌晾晒。
4.2含水量合适，一般高于最佳含水量2-3个百分点，用灰土拌和机开始拌和。拌和的顺序是从路基边缘30公分开始向中线方向进行，拌和机行走速度均匀，拌和时拌和机各行程幅间重叠宽度不小于20CM，拌和要拌入到下一结构层约1公分深处，保证混和料拌匀拌透。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。
5.整平
当石灰土拌和均匀，经检验符合要求后，质检人员应目测或检测混合料的含水量是否合适，即用手握灰土成团，自由落地即能摔碎即为合适。立即用平地机初平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。再用推土机在刚初平的路段上快速碾压一遍，暴露潜在的不平整，使灰土层密实度均匀一致，以保证压路机碾压时无明显不均匀沉降。
6.碾压
整型后，當混合料处于最佳含水量（±1%）立即进行碾压，碾压遍数一般要达到6-8遍，碾压可以采取先静压，后振动，最后光轮清除轮迹收光的组合方式，实际的压路机组合方式、碾压遍数碾压方案应严格按照试验段确定的方案进行，碾压结束改善土表面表面平整、光洁、边沿顺直。
7.检验
试验人员根据完成的碾压遍数，应及时取样检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。禁止出现碾压三四天后还在复压的情况。成型应及时完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施予以处理。
8.接头、接缝处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留 5-8 m 不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和、碾压。
非同日施工的两个工作段的衔接处，易产生拌和不匀，高程不合格，平整度不好，出现素土夹层等病害，此时应采取挂线垂直切除的方式进行处理。不同层次的接缝应该错开。
9.养生
不能及时进行下一层灰土施工或覆盖上层结构层的灰土，应进行不少于7天养生，一般采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。
三、常见病害及原因分析
1.1 石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包
1.2 石灰土成型初期出现鼓包、开裂
1.2.1 石灰中常含有过火石灰或生石灰未充分消解就开始使用，在石灰改善土碾压成型后，这些石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，形似“蘑菇”。
1.2.2 实际施工过程中，经常会发现石灰土成型1～2天出现大量裂缝现象，高温季节尤为明显。
3.素土夹层是一种严重的质量隐患，在雨水侵蚀和行车荷载作用下会引起板块变形、开裂。
4.混合料出现不均匀，出现灰条、花面现象
四、质量控制要点
1.首先要严把原材料关，优先选用塑性指数符合要求的土，石灰等级在三级以上，按规定频率进行质量检测合格，且充分消解，存放时间不能过长等等，是石灰改善土施工成功的基础。
2.重视试验段的作用，依照试验段施总结的施工工艺、作业参数指导施工，严格按规范规定的要求，科学组织，精心管理是石灰改善土施工成功的重要保障。
3.松铺厚度，应根据现有设备的性能及试验段确定的松铺系数来确定松铺厚度，以保证路拌机能拌透，压路机能有效压实，施工中应严格控制松铺厚度，不能一味图快，否则欲速则不达。
4.为避免拌和时产生素土夹层，应采以下措施：首先拌和时必须设专人跟随，随时挖坑检查，其次拌和结束检查灰剂量时，应随机挖坑检查，确保没有夹层；最后，也就是事后控制，在压实度检测时，将试坑贯穿到底，检查是否存在夹层。
5.含水量对保证改善土碾压成型，及后期强度的形成具有非常重要的影响，必须高度的重视，必要时应及时的采取翻拌晾晒、掺灰闷料、补充洒水等调整含水量的措施，确保改善土具有适宜的含水量。
6.严格控制灰剂量是保证灰土施工质量的重要因素。摊铺石灰时应严格按照事先算好的用量，采用人工均匀撒布，不得采用机械撒布以确保其均匀性。