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摘要：设计RUNBACK逻辑的主要目的是当发生部分主要辅机故障跳闸时，协调控制系统将机组负荷快速降低到实际所能达到的相应出力，并能控制机组在允许参数范围内。本文从多方面分析我厂RB逻辑设置、控制思路、实施过程。
关键词：RB;跟踪;协调;机主控;炉主控
1、概述
大唐韩城二期2*600MW机组锅炉采用东方锅炉厂制造的亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式π型汽包炉。汽机采用东方汽轮机厂空冷凝汽式机组。DCS控制系统采用美国西屋公司生产的OVATION 控制系统，两台机组在2008年投产。RUNBACK控制主要是当发生部分主要辅机故障跳闸时，协调控制系统将机组负荷快速降低到实际所能达到的相应出力，并能控制机组在允许参数范围内继续运行。
近几年由于煤种变化影响，RB逻辑经过多次修改，现能充分满足各辅机故障后负荷控制要求。本系统对不同的辅机故障分别设定了不同的减负荷目标值和速率，并将协调控制系统切换到相应的控制方式。
2 本文从多方面分析我厂RB逻辑设置、控制思路、实施过程。具体如下：
2.1 RB觸发条件设置
2.1.1引入电气线路RB
我厂二期机组发电采用330KV两条线路输出，具体实施如下：
在逻辑中线路RB设有独立的投切按钮，机组在协调控制方式下即可投入。在机组运行中通过电气稳控装置监测线路负荷，每台机组接受来自两套稳控装置送来的信号，当任意线路故障需甩负荷时，线路RB立即动作，使机组负荷迅速降至300MW。
2.1.2 给水泵RB的动作条件
机组设有两台汽泵和一台电泵，容量均为50%额定负荷，正常运行时两台汽泵运行，当任一汽泵跳闸时，RB是否触发取决于电泵是否能正常联启。汽泵跳闸后电泵6秒内联启，则不发给水泵RB，否则，汽泵RB。
2.2 通过TRANSFER算法实现RB动作中的切换及跟踪
TRANSFER算法完成两个输入间的切换功能。如果数字量输入FLAG为TRUE，则输出等于IN2;如果数字量输入FLAG为FALSE，则输出等于IN1。各辅机RB信号连至FLAG脚作为算法输出的条件。
2.2.1通过串联TRANSFER实现各辅机RB动作的优先级。
根据我厂各辅机对对机组运行的影响大小，确定RB优先级由高到低依次为：给水泵RB、电气线路RB、一次风机RB、空预器RB、引风机RB、送风机RB、磨煤机RB。
2.2.2 通过TRANSFER算法跟踪功能实现RB后机组负荷控制无扰切换。
在TRANSFER算法组态中通过内部点的连接设置，下级TRANSFER算法的参数TRK1连接到上级TRANSFER算法的参数TRIN。当任一RB发生时，一方面该RB的目标负荷值直接从切换块输出，另一方面RB目标值送至算法跟踪信号TRK1，通过串级切换块的内部设定，将跟踪信号逐级上传至协调指令LDCOUT，再通过负荷指令回路使机组目标负荷跟踪RB目标负荷值。这样，当RB动作结束，机组实际负荷降到RB目标值（我厂设小于目标值加10MW），复位RB信号后，机组负荷可在RB目标值基础上继续调整，实现负荷控制的无扰切换。
2.2.3 通过TRANSFER算法实现RB目标值及动作速率的控制。
针对辅机故障对机组出力影响程度的差别，各辅机RB目标值和降负荷率有所区别。当RB动作条件满足后，目标值由TRANSFER算法的Y端输出值OUT，同时通过对跟踪速率TRR1或TRR2参数的不同设置，实现不同辅机跳闸后机组负荷快速降低的速率控制。TRR1为从输入1到输入2或从跟踪输入到输入2的跟踪斜率，TRR2为从输入2到输入1或从跟踪输入到输入1的跟踪斜率（单位每秒）。下表为我厂二期各辅机RB的目标值和速率设定值。
RB项目 给水泵RB 一次风机RB 引风机RB 送风机RB 空预器
RB 磨跳闸RB 线路
RB
目标值（MW） 280 280 300 300 300 根据实际计算 300
负荷变化率（MW/S） 6 6 5 5 6 1 3
2.3 根据RB动作时的煤质及给煤机实际出力设定磨煤机RB的目标值。
近两年我厂燃煤供应紧张，实际中燃煤供应受到地区、运输、时间等条件的限制，要求煤种、煤质完全满足锅炉设计要求已经很难实现。不同煤种的灰熔点、挥发分、硫分和发热量不同，对锅炉燃烧的影响也大大不同。针对这一现状，我厂在设计RB逻辑中采取以下措施。
2.3.1 磨煤机RB目标值优化
磨煤机RB逻辑中，根据磨跳闸前一瞬间机组实际负荷与总燃料量的比值计算出跳闸瞬间燃料与负荷的关系，利用此关系计算出磨跳闸后RB目标值。通过优化，一方面减小了磨煤机跳闸后，煤质变化对机组处理的影响，另一方面有效提高了协调控制系统机组负荷及压力控制能力。具体逻辑如下：
2.3.2 RB后协调系统的降负荷控制
除磨煤机RB外，其他辅机RB统称为RB1，RB1发生后，分两路实现机组快速甩负荷。一路为炉主控输出迅速改变，根据RB前一瞬间机组实际负荷与总燃料量的之比乘以RB目标值计算出当前煤质在RB动作后炉主控的实际输出值，根据该值有效控制进入炉膛的燃料量和风量。逻辑如下：
另一路为机主控控制主汽压力，由主汽压力与设定值偏差经PID计算加上RB目标值经函数修正的前馈信号共同作用。根据这一思路，RB后协调控制系统在自动状态下，既考虑了主汽压力的稳定，同时根据燃料量与负荷的关系，迅速减少煤量将机组降低负荷值目标值。
2.4 针对我厂锅炉燃烧为前后墙对冲燃烧，由下到上前墙为C、D、E层，后墙为A、B、F层。在RB发生后，磨煤机跳闸顺序遵循由上层至下层，由前墙至后墙的原则，但前后墙至少保留一层燃烧器投运。跳磨顺序为E、F、D磨。
3 总结
本文着重分析了我厂二期两台机组对RB在条件设置、RB动作过程参数设置、及动作后对负荷的控制。针对我厂煤质变化频繁，在控制策略上做了相应措施，提高了RB动作后机组运行参数的稳定性，保证了机组长期安全经济运行。
作者简介：
苏丽，大唐韩城第二发电有限责任公司设备部，一直从事热工自动化控制，工程师
关键词：RB;跟踪;协调;机主控;炉主控
1、概述
大唐韩城二期2*600MW机组锅炉采用东方锅炉厂制造的亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式π型汽包炉。汽机采用东方汽轮机厂空冷凝汽式机组。DCS控制系统采用美国西屋公司生产的OVATION 控制系统，两台机组在2008年投产。RUNBACK控制主要是当发生部分主要辅机故障跳闸时，协调控制系统将机组负荷快速降低到实际所能达到的相应出力，并能控制机组在允许参数范围内继续运行。
近几年由于煤种变化影响，RB逻辑经过多次修改，现能充分满足各辅机故障后负荷控制要求。本系统对不同的辅机故障分别设定了不同的减负荷目标值和速率，并将协调控制系统切换到相应的控制方式。
2 本文从多方面分析我厂RB逻辑设置、控制思路、实施过程。具体如下：
2.1 RB觸发条件设置
2.1.1引入电气线路RB
我厂二期机组发电采用330KV两条线路输出，具体实施如下：
在逻辑中线路RB设有独立的投切按钮，机组在协调控制方式下即可投入。在机组运行中通过电气稳控装置监测线路负荷，每台机组接受来自两套稳控装置送来的信号，当任意线路故障需甩负荷时，线路RB立即动作，使机组负荷迅速降至300MW。
2.1.2 给水泵RB的动作条件
机组设有两台汽泵和一台电泵，容量均为50%额定负荷，正常运行时两台汽泵运行，当任一汽泵跳闸时，RB是否触发取决于电泵是否能正常联启。汽泵跳闸后电泵6秒内联启，则不发给水泵RB，否则，汽泵RB。
2.2 通过TRANSFER算法实现RB动作中的切换及跟踪
TRANSFER算法完成两个输入间的切换功能。如果数字量输入FLAG为TRUE，则输出等于IN2;如果数字量输入FLAG为FALSE，则输出等于IN1。各辅机RB信号连至FLAG脚作为算法输出的条件。
2.2.1通过串联TRANSFER实现各辅机RB动作的优先级。
根据我厂各辅机对对机组运行的影响大小，确定RB优先级由高到低依次为：给水泵RB、电气线路RB、一次风机RB、空预器RB、引风机RB、送风机RB、磨煤机RB。
2.2.2 通过TRANSFER算法跟踪功能实现RB后机组负荷控制无扰切换。
在TRANSFER算法组态中通过内部点的连接设置，下级TRANSFER算法的参数TRK1连接到上级TRANSFER算法的参数TRIN。当任一RB发生时，一方面该RB的目标负荷值直接从切换块输出，另一方面RB目标值送至算法跟踪信号TRK1，通过串级切换块的内部设定，将跟踪信号逐级上传至协调指令LDCOUT，再通过负荷指令回路使机组目标负荷跟踪RB目标负荷值。这样，当RB动作结束，机组实际负荷降到RB目标值（我厂设小于目标值加10MW），复位RB信号后，机组负荷可在RB目标值基础上继续调整，实现负荷控制的无扰切换。
2.2.3 通过TRANSFER算法实现RB目标值及动作速率的控制。
针对辅机故障对机组出力影响程度的差别，各辅机RB目标值和降负荷率有所区别。当RB动作条件满足后，目标值由TRANSFER算法的Y端输出值OUT，同时通过对跟踪速率TRR1或TRR2参数的不同设置，实现不同辅机跳闸后机组负荷快速降低的速率控制。TRR1为从输入1到输入2或从跟踪输入到输入2的跟踪斜率，TRR2为从输入2到输入1或从跟踪输入到输入1的跟踪斜率（单位每秒）。下表为我厂二期各辅机RB的目标值和速率设定值。
RB项目 给水泵RB 一次风机RB 引风机RB 送风机RB 空预器
RB 磨跳闸RB 线路
RB
目标值（MW） 280 280 300 300 300 根据实际计算 300
负荷变化率（MW/S） 6 6 5 5 6 1 3
2.3 根据RB动作时的煤质及给煤机实际出力设定磨煤机RB的目标值。
近两年我厂燃煤供应紧张，实际中燃煤供应受到地区、运输、时间等条件的限制，要求煤种、煤质完全满足锅炉设计要求已经很难实现。不同煤种的灰熔点、挥发分、硫分和发热量不同，对锅炉燃烧的影响也大大不同。针对这一现状，我厂在设计RB逻辑中采取以下措施。
2.3.1 磨煤机RB目标值优化
磨煤机RB逻辑中，根据磨跳闸前一瞬间机组实际负荷与总燃料量的比值计算出跳闸瞬间燃料与负荷的关系，利用此关系计算出磨跳闸后RB目标值。通过优化，一方面减小了磨煤机跳闸后，煤质变化对机组处理的影响，另一方面有效提高了协调控制系统机组负荷及压力控制能力。具体逻辑如下：
2.3.2 RB后协调系统的降负荷控制
除磨煤机RB外，其他辅机RB统称为RB1，RB1发生后，分两路实现机组快速甩负荷。一路为炉主控输出迅速改变，根据RB前一瞬间机组实际负荷与总燃料量的之比乘以RB目标值计算出当前煤质在RB动作后炉主控的实际输出值，根据该值有效控制进入炉膛的燃料量和风量。逻辑如下：
另一路为机主控控制主汽压力，由主汽压力与设定值偏差经PID计算加上RB目标值经函数修正的前馈信号共同作用。根据这一思路，RB后协调控制系统在自动状态下，既考虑了主汽压力的稳定，同时根据燃料量与负荷的关系，迅速减少煤量将机组降低负荷值目标值。
2.4 针对我厂锅炉燃烧为前后墙对冲燃烧，由下到上前墙为C、D、E层，后墙为A、B、F层。在RB发生后，磨煤机跳闸顺序遵循由上层至下层，由前墙至后墙的原则，但前后墙至少保留一层燃烧器投运。跳磨顺序为E、F、D磨。
3 总结
本文着重分析了我厂二期两台机组对RB在条件设置、RB动作过程参数设置、及动作后对负荷的控制。针对我厂煤质变化频繁，在控制策略上做了相应措施，提高了RB动作后机组运行参数的稳定性，保证了机组长期安全经济运行。
作者简介：
苏丽，大唐韩城第二发电有限责任公司设备部，一直从事热工自动化控制，工程师