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[摘 要]斜支板承力框架压型蜡模类属于中介机匣型蜡模，结构复杂，加工繁琐。本篇文章中作者以改进加工工艺为突破口，通过对模具的细致分析，并结合以前此类模具的加工特点，向读者推出了一种全新的加工思路---组合加工，通过新旧工艺方法的加工效果对比，证明了这种技术创新在模具加工中对缩短加工周期和提高加工精度起到很大的促进作用。对于拓宽加工思路具有重要的实际意义，本文的经验对以后的类似工装加工具有很好的借鉴作用
[关键词]蜡模 组合加工 效率 精度
中图分类号：U225.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）28-0313-01
1、模具简介
斜支板承力框架压型蜡模是中介机匣型蜡模的一种，是一套特别复杂的模具。
该套模具主要由上下模板、内外锁紧套和成型部分组成。它的成型部分又分为内、中、外三层，中间一层又分为中上外、中上内、中下外、中下内、下模镶块共5层，每一层都是由不规则形状的活块组成，活块最少的一层有16个活块，活块最多的一层有40个活块。全部活块共计120件，芯子共计24件。要求活块拼合后形成的型腔精度达到0.05mm，各镶块之间不得错位且配合间隙不得大于0.03mm，其结构复杂，加工难度极大。
我厂在前几年中曾加工过此类模具，按以往经验其加工周期为6个月。而这次由于加工进度很急，如果还按部就班不加以创新的话，将很难保证加工进度。
2、改进与创新
我认真分析了该套模具的结构特点，并总结了以往的加工经验。在施工路线上进行了大胆的创新，具体表现在以下几点：
2.1 加工外环块时的技术创新
A、第一次运用四坐标机床实现外环块上8处型芯孔整体加工，
外环共由16个活块组成，沿周有8处型芯定位用的异型孔，以前加工时都是每个活块单独组立到把板上加工，分别装夹找正8次。单件加工后再拼合起来就出现了较大的位置偏差，最后装配时需要钳工花费很大精力去修整。本次加工中我将全部16个活块组立到一块垫板上，按销子拉直，按外园找正，第一次在四坐标机床上实现了仅用一次装夹找正就将8处异型孔加工到位。如下图：
这不仅极大的提高了加工效率，而且最大的好处就是保证了各型孔的位置精度，为钳工以后的装配节省了不少时间。
B、外环块内型部分组合加工，提高效率。
外环块内型加工必须上数控铣，最理想的就是用五坐标机床一次加工出来，但可惜的是我厂的五坐标机床故障，不能使用，因此我们只能采用普通三坐标数控铣床加工，以前加工时都是每个活块单独组立到把板上加工，为了提高加工效率我将每三个活块为一组装到夹具上，如下图示：
这样不但加工效率提高了三倍，而且每两个活块结合面处的型保证了一致，为钳工以后的装配奠定了良好的基础。此种夹具更容易制造，夹具如图示位置放置使活块可在三坐标机床上加工，如果想在四坐标机床上加工则将夹具和活块翻转90度即可，大大拓展了其加工范围。另外这种夹具摆放的稳定性好，无论哪种机床加工，其装夹找正测量都相当容易。
2.2 多层中活块组合加工，提高效率。
中活块分为中上活块组件和中下活块组件，中上活块组件又由两层活块组件组成：分为中上外活块组件（40个活块组成）和中上内活块组件（16个活块组成），中下活块组件又由三层活块组件组成：分为中下外活块组件（24个活块组成）、中下内活块组件（16个活块组成）和下模镶块。
在以往的加工中，各层活块都是单独加工，由于多次装夹找正，不但占用了大量的时间，而且加工后各层活块型面不一致，最后钳工装配时型面错位较大，極大地增加了钳工装配的工作量和难度，致使加工周期很长。
在本次加工中，我总结以往的经验，经过仔细分析图纸，认为要想缩短加工周期和提高质量，在技术上只能走组合加工的路子。于是我大胆的将中上内外两层活块（共计56个活块）组合加工，将中下内外及下模镶块三层（共计41个活块）组立到一起加工。并为此设计了3块把板（在单层车加工时也可用）、两个垫板和两个夹具。中下外活块外、中下内活块及下模镶块的组合后数控铣加工型面。
经过实践证明，中活块的组合加工数十倍的提高了工作效率，而且保证了整个型腔的精度，消除了各活块结合面处型腔错位现象，提高加工质量的同时减小了钳工装配的难度。
3、结束语：
经过我的工艺改进及全厂相关职工的不懈努力，该套模具顺利提前交付，并且一次试模合格，客户使用效果良好；作为技术工作者我们要善于利用先进的加工设备，并借鉴传统的加工方法，及时发现和运用一些奇思妙想。该套模具的生产周期较比以前缩短近一个月，为军机生产创造条件，为祖国国防建设添砖加瓦，我无比自豪。
参考文献：
[1]《模具钳工工艺与装备》 安杰著 清华大学出版社.
[2]《机床数控原理与系统》 王润孝著 西北工业大学出版社.
[4]作者简介：苗海，男，1972年出生，模具设计与制造专业，工程师.
[关键词]蜡模 组合加工 效率 精度
中图分类号：U225.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）28-0313-01
1、模具简介
斜支板承力框架压型蜡模是中介机匣型蜡模的一种，是一套特别复杂的模具。
该套模具主要由上下模板、内外锁紧套和成型部分组成。它的成型部分又分为内、中、外三层，中间一层又分为中上外、中上内、中下外、中下内、下模镶块共5层，每一层都是由不规则形状的活块组成，活块最少的一层有16个活块，活块最多的一层有40个活块。全部活块共计120件，芯子共计24件。要求活块拼合后形成的型腔精度达到0.05mm，各镶块之间不得错位且配合间隙不得大于0.03mm，其结构复杂，加工难度极大。
我厂在前几年中曾加工过此类模具，按以往经验其加工周期为6个月。而这次由于加工进度很急，如果还按部就班不加以创新的话，将很难保证加工进度。
2、改进与创新
我认真分析了该套模具的结构特点，并总结了以往的加工经验。在施工路线上进行了大胆的创新，具体表现在以下几点：
2.1 加工外环块时的技术创新
A、第一次运用四坐标机床实现外环块上8处型芯孔整体加工，
外环共由16个活块组成，沿周有8处型芯定位用的异型孔，以前加工时都是每个活块单独组立到把板上加工，分别装夹找正8次。单件加工后再拼合起来就出现了较大的位置偏差，最后装配时需要钳工花费很大精力去修整。本次加工中我将全部16个活块组立到一块垫板上，按销子拉直，按外园找正，第一次在四坐标机床上实现了仅用一次装夹找正就将8处异型孔加工到位。如下图：
这不仅极大的提高了加工效率，而且最大的好处就是保证了各型孔的位置精度，为钳工以后的装配节省了不少时间。
B、外环块内型部分组合加工，提高效率。
外环块内型加工必须上数控铣，最理想的就是用五坐标机床一次加工出来，但可惜的是我厂的五坐标机床故障，不能使用，因此我们只能采用普通三坐标数控铣床加工，以前加工时都是每个活块单独组立到把板上加工，为了提高加工效率我将每三个活块为一组装到夹具上，如下图示：
这样不但加工效率提高了三倍，而且每两个活块结合面处的型保证了一致，为钳工以后的装配奠定了良好的基础。此种夹具更容易制造，夹具如图示位置放置使活块可在三坐标机床上加工，如果想在四坐标机床上加工则将夹具和活块翻转90度即可，大大拓展了其加工范围。另外这种夹具摆放的稳定性好，无论哪种机床加工，其装夹找正测量都相当容易。
2.2 多层中活块组合加工，提高效率。
中活块分为中上活块组件和中下活块组件，中上活块组件又由两层活块组件组成：分为中上外活块组件（40个活块组成）和中上内活块组件（16个活块组成），中下活块组件又由三层活块组件组成：分为中下外活块组件（24个活块组成）、中下内活块组件（16个活块组成）和下模镶块。
在以往的加工中，各层活块都是单独加工，由于多次装夹找正，不但占用了大量的时间，而且加工后各层活块型面不一致，最后钳工装配时型面错位较大，極大地增加了钳工装配的工作量和难度，致使加工周期很长。
在本次加工中，我总结以往的经验，经过仔细分析图纸，认为要想缩短加工周期和提高质量，在技术上只能走组合加工的路子。于是我大胆的将中上内外两层活块（共计56个活块）组合加工，将中下内外及下模镶块三层（共计41个活块）组立到一起加工。并为此设计了3块把板（在单层车加工时也可用）、两个垫板和两个夹具。中下外活块外、中下内活块及下模镶块的组合后数控铣加工型面。
经过实践证明，中活块的组合加工数十倍的提高了工作效率，而且保证了整个型腔的精度，消除了各活块结合面处型腔错位现象，提高加工质量的同时减小了钳工装配的难度。
3、结束语：
经过我的工艺改进及全厂相关职工的不懈努力，该套模具顺利提前交付，并且一次试模合格，客户使用效果良好；作为技术工作者我们要善于利用先进的加工设备，并借鉴传统的加工方法，及时发现和运用一些奇思妙想。该套模具的生产周期较比以前缩短近一个月，为军机生产创造条件，为祖国国防建设添砖加瓦，我无比自豪。
参考文献：
[1]《模具钳工工艺与装备》 安杰著 清华大学出版社.
[2]《机床数控原理与系统》 王润孝著 西北工业大学出版社.
[4]作者简介：苗海，男，1972年出生，模具设计与制造专业，工程师.