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摘 要：文章对热轧带钢厂磨辊车间万能轧辊磨床支承辊两种主要磨削技术的差异进行了探讨，结合某钢厂生产车间的技术改造及应用实例，将支承辊带轴承箱磨削技术与不带轴承箱磨削技术进行对比，论述了两种磨削技术在工艺流程、技术方案、加工效率、加工成本及经济效益方面的差异，并引用实际工程数据，论证了带轴承箱磨削技术在经济及技术方面的优势。
关键词：热轧带钢厂；磨辊车间；万能轧辊磨床；不带轴承箱磨削；带轴承箱磨削
中图分类号：TG58 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）09-0079-02
万能轧辊磨床是热轧带钢厂磨辊车间配备的关键加工设备。支承辊是万能轧辊磨床的一种常见加工工件，对支承辊的加工主要采用两种磨削技术：不带轴承箱磨削及带轴承箱磨削。
1 工艺流程简述及差异
1.1 不带轴承箱磨削技术
以国内某大型热轧厂带钢生产线磨辊车间为例，该厂对万能轧辊磨床进行了技术改造，将支承辊磨削方式由不带轴承箱磨削改造为带轴承箱磨削。在改造前，该车间全部采用支承辊不带轴承箱磨削加工技术。其加工流程描述如下。
不带轴承箱磨削技术加工流程：支承辊总成运至车间后，首先由操作工在拆装机上将轴承箱（含油膜轴承）从支承辊辊颈上拆卸下来，然后将光辊吊至轧辊磨床，磨床托架直接支撑锥度辊颈位置进行磨削。磨削、探伤完毕后再将轴承箱装配上轧辊，最后吊运至备辊区域存放待用。
1.2 带轴承箱磨削技术
该厂通过对现有万能轧辊磨床进行技术改造，对支承辊全部采用带轴承箱磨削方式进行加工。对该加工流程描述如下。
带轴承箱磨削技术加工流程：支承辊运至车间后无需拆卸轴承箱，直接吊运至轧辊磨床，打开支承辊轴承箱端盖安装传动夹具，连接油膜接头，然后调节托架高度（自动或手动方式），中心线调平后以支承辊自身油膜轴承为支撑进行磨削。磨削、探伤完毕后直接进入备辊区域存放待用。
为实现支承辊带轴承箱磨削的功能，需要对万能轧辊磨床床身结构、工装方式、润滑方式等进行技术改造。
1.3 工艺流程差异
由上述可看出，带轴承箱磨削技术主要特点在于磨削中无需拆卸轴承箱，以及加工中采用自身油膜轴承作为支撑，基于此种工艺特点可简化加工中的工装时间，使全流程加工工时大为缩短。
2 磨削技术方案差异比较
结合上述热轧厂磨辊车间的应用实例，以上两种磨削技术在支承方式、维护时间、人数、磨床及轴承维护及对环境影响等方面存在差异，其比较情况如表1所示。
2.1 技术方案/环境影响等方面差异
由表1可见，采用带轴承箱磨削技术有以下优点：
①减少了频繁拆装造成轴承箱内部轴承、轧辊及箱架的损坏，同时避免了经常拆装引起轧辊精度降低的问题。
②规避了传统开放式静压系统易污染、故障率高的缺点，以油膜轴承为支撑的方式更稳定可靠，而磨削精度保持不变。
③支承辊维护效率大为提高，工人劳动强度降低，单支支承辊维护时间较不带箱磨削技术下降50%，维护人员数量下降46%。
④减少了磨床设备及轴承、密封等维护成本，减少油膜油泄露对环境的污染，并消除了作业人员滑跌的安全隐患。
2.2 投资/维护成本/劳动生产率方面差异
根据该热轧厂磨辊车间的应用情况，经分析轧辊磨床改造投资，两种磨削技术下的维护及人工成本，人工时等数据，可得出采用带轴承箱磨削技术所产生的经济效益情况，其差异比较如表2及表3所示。
由表表2、表3可得出，采用支承辊带轴承箱磨削技术后每条线可产生年效益约63～93万元，尤其是可使支承辊维护工序的劳动生产率提高65%～77%。
3 结 语
通过对万能轧辊磨床支承辊两种磨削技术的差异作对比，可见采用支承辊带轴承箱磨削技术具有更好的经济及技术优势。目前国内较多的热轧厂磨辊车间均已采用此项加工技术，在磨床改造技术及磨削工艺上是可行且可靠的，该项技术值得大力推广。
参考文献：
[1] 孙恭寿，汤锡铨.磨床精化与改造[M].北京：机械工业出版社，1986.
[2] 诸兴华.磨削原理[M].北京：机械工业出版社，1988.
[3] 张修成，陆文国.宽厚板轧机轧辊磨床静压系统的改造[J].宽厚板，2013，（2）.
关键词：热轧带钢厂；磨辊车间；万能轧辊磨床；不带轴承箱磨削；带轴承箱磨削
中图分类号：TG58 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）09-0079-02
万能轧辊磨床是热轧带钢厂磨辊车间配备的关键加工设备。支承辊是万能轧辊磨床的一种常见加工工件，对支承辊的加工主要采用两种磨削技术：不带轴承箱磨削及带轴承箱磨削。
1 工艺流程简述及差异
1.1 不带轴承箱磨削技术
以国内某大型热轧厂带钢生产线磨辊车间为例，该厂对万能轧辊磨床进行了技术改造，将支承辊磨削方式由不带轴承箱磨削改造为带轴承箱磨削。在改造前，该车间全部采用支承辊不带轴承箱磨削加工技术。其加工流程描述如下。
不带轴承箱磨削技术加工流程：支承辊总成运至车间后，首先由操作工在拆装机上将轴承箱（含油膜轴承）从支承辊辊颈上拆卸下来，然后将光辊吊至轧辊磨床，磨床托架直接支撑锥度辊颈位置进行磨削。磨削、探伤完毕后再将轴承箱装配上轧辊，最后吊运至备辊区域存放待用。
1.2 带轴承箱磨削技术
该厂通过对现有万能轧辊磨床进行技术改造，对支承辊全部采用带轴承箱磨削方式进行加工。对该加工流程描述如下。
带轴承箱磨削技术加工流程：支承辊运至车间后无需拆卸轴承箱，直接吊运至轧辊磨床，打开支承辊轴承箱端盖安装传动夹具，连接油膜接头，然后调节托架高度（自动或手动方式），中心线调平后以支承辊自身油膜轴承为支撑进行磨削。磨削、探伤完毕后直接进入备辊区域存放待用。
为实现支承辊带轴承箱磨削的功能，需要对万能轧辊磨床床身结构、工装方式、润滑方式等进行技术改造。
1.3 工艺流程差异
由上述可看出，带轴承箱磨削技术主要特点在于磨削中无需拆卸轴承箱，以及加工中采用自身油膜轴承作为支撑，基于此种工艺特点可简化加工中的工装时间，使全流程加工工时大为缩短。
2 磨削技术方案差异比较
结合上述热轧厂磨辊车间的应用实例，以上两种磨削技术在支承方式、维护时间、人数、磨床及轴承维护及对环境影响等方面存在差异，其比较情况如表1所示。
2.1 技术方案/环境影响等方面差异
由表1可见，采用带轴承箱磨削技术有以下优点：
①减少了频繁拆装造成轴承箱内部轴承、轧辊及箱架的损坏，同时避免了经常拆装引起轧辊精度降低的问题。
②规避了传统开放式静压系统易污染、故障率高的缺点，以油膜轴承为支撑的方式更稳定可靠，而磨削精度保持不变。
③支承辊维护效率大为提高，工人劳动强度降低，单支支承辊维护时间较不带箱磨削技术下降50%，维护人员数量下降46%。
④减少了磨床设备及轴承、密封等维护成本，减少油膜油泄露对环境的污染，并消除了作业人员滑跌的安全隐患。
2.2 投资/维护成本/劳动生产率方面差异
根据该热轧厂磨辊车间的应用情况，经分析轧辊磨床改造投资，两种磨削技术下的维护及人工成本，人工时等数据，可得出采用带轴承箱磨削技术所产生的经济效益情况，其差异比较如表2及表3所示。
由表表2、表3可得出，采用支承辊带轴承箱磨削技术后每条线可产生年效益约63～93万元，尤其是可使支承辊维护工序的劳动生产率提高65%～77%。
3 结 语
通过对万能轧辊磨床支承辊两种磨削技术的差异作对比，可见采用支承辊带轴承箱磨削技术具有更好的经济及技术优势。目前国内较多的热轧厂磨辊车间均已采用此项加工技术，在磨床改造技术及磨削工艺上是可行且可靠的，该项技术值得大力推广。
参考文献：
[1] 孙恭寿，汤锡铨.磨床精化与改造[M].北京：机械工业出版社，1986.
[2] 诸兴华.磨削原理[M].北京：机械工业出版社，1988.
[3] 张修成，陆文国.宽厚板轧机轧辊磨床静压系统的改造[J].宽厚板，2013，（2）.