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摘要：对废弃的矿渣资源实现有效科学的利用，不仅能够对路基填料中存在的问题得到解决，实现工程造价的降低。工程施工的合理安排，进一步将废弃物实现变废为宝的目的，不仅对工程施工成本得到降低，而且还能得到一定的效果。本文现就矿渣碎石路基施工技术的准备，场地的选择，路基施工的工序，矿渣粉在公路工程施工中的应用等进行了以下的探讨。
关键词：矿渣碎石；路基施工；矿渣粉；施工应用
一、矿渣碎石路基施工技术的准备
（1）施工人员的技术培训。通过培训，促使施工人员能够对操作规范要求及技术标准得到熟练掌握，进一步将质量意识得到提升，使得公路工程质量的重要性在全体施工人员的意识中得到明确，加强工程施工经验的总结，对质量包保责任书进行签订，从而实现工程质量与经济效益产生直接的关系。
（2）分析试验量测数据。在施工过程中及施工之前对试验量测数据进行分析，该数据的使用对工程施工工艺、机械配置方案的选择以及过程控制、质量评定中发挥着重要作用。工程施工信息的及时反馈，能够实现整个工程达到最优化且动态化的可控状态。与系统分析原理相结合，促使路基填筑施工过程根据标准化且有序化的方式进行实施，进一步将大型机械设备自身具备的效率得到有效发挥。
（3）数理统计分析方法的运用。根据该方法的运用，对路基实施分层质量控制及分层填筑压实操作，并依次记录出相关数据信息，促使对设计指标得到有效地跟踪设计，进一步保证路基的整体密实度得到提升。为了使工程施工达到有序的实施，运用路基施工质量保证体系健全及完善的式进行改善，实现路基施工队伍达到责任落实、分明明确的效果。
二、拌合场地的选择
（1）从混合料的拌和直到碾成型通常需要低于3小时，所以，拌合场地的选择禁止离摊铺距离较远，使其控制在15km以内即可。
（2）在混合料拌和过程中，会出现灰尘扬起，导致周围环境造成污染，所以拌和场地的选择应尽可能的与村庄及居民区远离，并对果树较多区域进行避开。
（3）其次，场地的选择还应对电力、交通及水源等条件进行综合考虑。
三、矿渣碎石路基施工的工序
1.施工填料的分析
全面分析公路施工沿线存在的矿渣，预期粒径相结合进行分类，尽可能的将各矿渣段存在粒径变化状况进行掌握，明确填筑材料具备的实际情况。针对取料场产生的粒径变化，采用分区图的方式进行绘制，并采用明显的标志在施工现场进行设立。采用与该段路基相适应的填筑材料，要求矿渣粒径不能大于20mm，个别粒径不能超出60mm，运用细粒矿渣在填充材料中发挥备用的效果。在现场对取料场矿渣具备的含水量进行确定，若有含水量较低现象发生时，应采用就地取水的方式进行矿渣的补水，时间应控制在小于36小时即可。当含水量较高时，在现场条件允许的状况下，运用提前晾晒的方式，促使填筑时间得到有效节约，进一步将填筑分层循环速度得到加快，实现工程施工成本的节约。与取料场的实际情况相结合，运用具有代表性的填料实施击实试验，并对标准干密度进行确定。当填料粒径有变化出现时，应对干密度的标准进行立即调整，促使压实度的科学合理性得到保障。
2.施工中各种条件的确定
通过现场压实机具试验，促使矿渣碎石填筑厚度及碾压遍数得到确定：首先在现场对100m长的区段进行选择，采用填筑厚度、压实次数及机械设备的不同进行对比试验，从而对不同条件下产生的各种压实参数值得到产生，通过对压实次数与干密度之间的关系进行分析，促使施工中矿渣碎石的碾压遍数及摊铺厚度得到确定。
3.检测
根据施工现场的实际情况，对操作过程中检测各点的情况、人员状况以及机械进进行分析可以看出对压实效果造成影响的因素。对压实效果造成影响的因素主要包括：平整度、细粒土含水量以及压路机的碾压处理。对其压实效果造成影响的原因是由于填料中存在不均匀的含水量，在进场后的填料中有不符合要求的含水量存在。当含水量偏低进行洒水处理时，未能对水量进行量度，导致填料含水量出現分布不均。含水量偏高条件下试试翻松处理时，导致出现大小不均的问题，从而形成水分散失不均。摊铺过程中不合理的平整度要求也是造成影响的原因之一。
大块集料中有填料性质整体不均的现象存在。填料大块过于集中，导致大块料中有过大空隙存在，在实施碾压及摊平施工中，小块料无法对空隙实施充满，从而形成压实度不足的现象发生。未能按照施工要求进行碾压，搭接较小。由于司机具有较差的质量意识，在碾压的过程中未能严格按照碾压方法及碾压原则进行操作，导致颗粒无法与最佳重组效果相符，从而产生漏压现象出现。灌砂法通常对自身问题进行检测，当运用灌砂法进行检测时，外部因素容易会对其造成较大影响，导致检测数据出现过大或过小，进一步形成检测结果准确性降低。
在路基施工过程中，矿渣填筑由于矿渣粒径产生的变化，运用随时对路基填筑压实度进行调整的方式，部分矿渣存在单一的粒径，从而形成较大空隙存在。其次由于填料较细，对骨料有所缺乏，根据上述问题，运用不同地点取料的方式，与拌和比例相结合的处理方法，促使存在的问题得到有效的解决。
四、矿渣粉在公路工程施工中的应用
（1）对矿渣碎石细粒土的质量进行控制严格对矿渣的质量进行控制，特别是矿渣的细度。当细度过低时容易导致混凝土中有较大问题产生，例如：粘聚性较低会有泌水及离析发生、降低了早期的强度，导致凝结时问得到延长。所以，在冬季进行施工时，应采用非缓凝型减水剂对矿渣混凝土中进行运用。
（2）矿渣粉掺人量的控制。对矿渣粉掺入量控制的过程中应严格按照施工要求及施工部位进行控制，避免对掺人量进行盲目提升。当掺入量过大时，会导致混凝土的凝结时间出现延长，对施工造成一定的影响。在竖向结构中，过高的掺人量会导致在长期状态下混凝土都处于塑性状态中，从而实现混凝土有较大沉降收缩出现，导致沿钢筋产生环形裂缝问题。
（3）双掺粉煤灰及矿渣粉掺入量的确定。运用试验对双掺粉煤灰及矿渣粉进行确定时，根据粉煤灰等级的不同，从而对合适的复合比例得到明确。与矿渣粉掺人量相比，禁止粉煤灰掺入量过大，为施工提供便利。
（4）养护的加强。与一般不掺入拌合料的混凝土相比，掺加矿渣粉的混凝土、双掺粉煤灰及矿渣粉的混凝土而定要求相对严格，最好时期控制在14天左右的保持湿养护状态。
（5）配比设计时应和预应力损失进行考虑。在预应力钢筋混凝土中对矿渣粉进行使用时，确保矿渣粉混凝土的强度与设计规定的强度要求相符。若设计中未能要求时，将其强度控制在设计标准值的80％即可，避免有过大预应力损失现象发生。
五、结语
总之，对废弃的矿渣资源实现有效科学的利用，不仅能够对路基填料中存在的问题得到解决，实现工程造价的降低。工程施工的合理安排，进一步将废弃物实现变废为宝的目的，不仅对工程施工成本得到降低，而且还能得到一定的效果。
参考文献：
[1]杜保中.浅谈水泥稳定矿渣的施工应用.广东建材.
[2]王伟.浅析矿渣粉在混凝土中的应用.商品与质量：建筑与发展.
关键词：矿渣碎石；路基施工；矿渣粉；施工应用
一、矿渣碎石路基施工技术的准备
（1）施工人员的技术培训。通过培训，促使施工人员能够对操作规范要求及技术标准得到熟练掌握，进一步将质量意识得到提升，使得公路工程质量的重要性在全体施工人员的意识中得到明确，加强工程施工经验的总结，对质量包保责任书进行签订，从而实现工程质量与经济效益产生直接的关系。
（2）分析试验量测数据。在施工过程中及施工之前对试验量测数据进行分析，该数据的使用对工程施工工艺、机械配置方案的选择以及过程控制、质量评定中发挥着重要作用。工程施工信息的及时反馈，能够实现整个工程达到最优化且动态化的可控状态。与系统分析原理相结合，促使路基填筑施工过程根据标准化且有序化的方式进行实施，进一步将大型机械设备自身具备的效率得到有效发挥。
（3）数理统计分析方法的运用。根据该方法的运用，对路基实施分层质量控制及分层填筑压实操作，并依次记录出相关数据信息，促使对设计指标得到有效地跟踪设计，进一步保证路基的整体密实度得到提升。为了使工程施工达到有序的实施，运用路基施工质量保证体系健全及完善的式进行改善，实现路基施工队伍达到责任落实、分明明确的效果。
二、拌合场地的选择
（1）从混合料的拌和直到碾成型通常需要低于3小时，所以，拌合场地的选择禁止离摊铺距离较远，使其控制在15km以内即可。
（2）在混合料拌和过程中，会出现灰尘扬起，导致周围环境造成污染，所以拌和场地的选择应尽可能的与村庄及居民区远离，并对果树较多区域进行避开。
（3）其次，场地的选择还应对电力、交通及水源等条件进行综合考虑。
三、矿渣碎石路基施工的工序
1.施工填料的分析
全面分析公路施工沿线存在的矿渣，预期粒径相结合进行分类，尽可能的将各矿渣段存在粒径变化状况进行掌握，明确填筑材料具备的实际情况。针对取料场产生的粒径变化，采用分区图的方式进行绘制，并采用明显的标志在施工现场进行设立。采用与该段路基相适应的填筑材料，要求矿渣粒径不能大于20mm，个别粒径不能超出60mm，运用细粒矿渣在填充材料中发挥备用的效果。在现场对取料场矿渣具备的含水量进行确定，若有含水量较低现象发生时，应采用就地取水的方式进行矿渣的补水，时间应控制在小于36小时即可。当含水量较高时，在现场条件允许的状况下，运用提前晾晒的方式，促使填筑时间得到有效节约，进一步将填筑分层循环速度得到加快，实现工程施工成本的节约。与取料场的实际情况相结合，运用具有代表性的填料实施击实试验，并对标准干密度进行确定。当填料粒径有变化出现时，应对干密度的标准进行立即调整，促使压实度的科学合理性得到保障。
2.施工中各种条件的确定
通过现场压实机具试验，促使矿渣碎石填筑厚度及碾压遍数得到确定：首先在现场对100m长的区段进行选择，采用填筑厚度、压实次数及机械设备的不同进行对比试验，从而对不同条件下产生的各种压实参数值得到产生，通过对压实次数与干密度之间的关系进行分析，促使施工中矿渣碎石的碾压遍数及摊铺厚度得到确定。
3.检测
根据施工现场的实际情况，对操作过程中检测各点的情况、人员状况以及机械进进行分析可以看出对压实效果造成影响的因素。对压实效果造成影响的因素主要包括：平整度、细粒土含水量以及压路机的碾压处理。对其压实效果造成影响的原因是由于填料中存在不均匀的含水量，在进场后的填料中有不符合要求的含水量存在。当含水量偏低进行洒水处理时，未能对水量进行量度，导致填料含水量出現分布不均。含水量偏高条件下试试翻松处理时，导致出现大小不均的问题，从而形成水分散失不均。摊铺过程中不合理的平整度要求也是造成影响的原因之一。
大块集料中有填料性质整体不均的现象存在。填料大块过于集中，导致大块料中有过大空隙存在，在实施碾压及摊平施工中，小块料无法对空隙实施充满，从而形成压实度不足的现象发生。未能按照施工要求进行碾压，搭接较小。由于司机具有较差的质量意识，在碾压的过程中未能严格按照碾压方法及碾压原则进行操作，导致颗粒无法与最佳重组效果相符，从而产生漏压现象出现。灌砂法通常对自身问题进行检测，当运用灌砂法进行检测时，外部因素容易会对其造成较大影响，导致检测数据出现过大或过小，进一步形成检测结果准确性降低。
在路基施工过程中，矿渣填筑由于矿渣粒径产生的变化，运用随时对路基填筑压实度进行调整的方式，部分矿渣存在单一的粒径，从而形成较大空隙存在。其次由于填料较细，对骨料有所缺乏，根据上述问题，运用不同地点取料的方式，与拌和比例相结合的处理方法，促使存在的问题得到有效的解决。
四、矿渣粉在公路工程施工中的应用
（1）对矿渣碎石细粒土的质量进行控制严格对矿渣的质量进行控制，特别是矿渣的细度。当细度过低时容易导致混凝土中有较大问题产生，例如：粘聚性较低会有泌水及离析发生、降低了早期的强度，导致凝结时问得到延长。所以，在冬季进行施工时，应采用非缓凝型减水剂对矿渣混凝土中进行运用。
（2）矿渣粉掺人量的控制。对矿渣粉掺入量控制的过程中应严格按照施工要求及施工部位进行控制，避免对掺人量进行盲目提升。当掺入量过大时，会导致混凝土的凝结时间出现延长，对施工造成一定的影响。在竖向结构中，过高的掺人量会导致在长期状态下混凝土都处于塑性状态中，从而实现混凝土有较大沉降收缩出现，导致沿钢筋产生环形裂缝问题。
（3）双掺粉煤灰及矿渣粉掺入量的确定。运用试验对双掺粉煤灰及矿渣粉进行确定时，根据粉煤灰等级的不同，从而对合适的复合比例得到明确。与矿渣粉掺人量相比，禁止粉煤灰掺入量过大，为施工提供便利。
（4）养护的加强。与一般不掺入拌合料的混凝土相比，掺加矿渣粉的混凝土、双掺粉煤灰及矿渣粉的混凝土而定要求相对严格，最好时期控制在14天左右的保持湿养护状态。
（5）配比设计时应和预应力损失进行考虑。在预应力钢筋混凝土中对矿渣粉进行使用时，确保矿渣粉混凝土的强度与设计规定的强度要求相符。若设计中未能要求时，将其强度控制在设计标准值的80％即可，避免有过大预应力损失现象发生。
五、结语
总之，对废弃的矿渣资源实现有效科学的利用，不仅能够对路基填料中存在的问题得到解决，实现工程造价的降低。工程施工的合理安排，进一步将废弃物实现变废为宝的目的，不仅对工程施工成本得到降低，而且还能得到一定的效果。
参考文献：
[1]杜保中.浅谈水泥稳定矿渣的施工应用.广东建材.
[2]王伟.浅析矿渣粉在混凝土中的应用.商品与质量：建筑与发展.