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摘 要：本文基于供气系统结构组成和基本工作原理出发，探讨PLC在燃气站自动控制系统中的实际应用情况，以保证整个系统的稳定高效运行，促进PLC的实际应用价值得到最大程度的发挥，仅供相关人员参考。
关键词：PLC；燃气站；自动控制系统；应用
燃气站内普遍存在自动控制系统运行稳定性不足的问题，使得供气性能受到严重影响，甚至工艺条件的不足，导致燃气站的燃气燃烧后产生大气环境污染物，严重影响环境保护整体效果，对于整个社会生态的可持续发展都是极为不利的。此种情况下，加大力度探讨PLC在燃气站自动控制系统中的实际应用情况，具有一定现实意义。
1 燃气站自动供气系统的结构组成及工作原理
燃气站自动控制系统中，供气系统结构组成情况如图1所示。其中，气化罐和混合罐是比较核心的组成部分，燃气站供气系统以轻烃油位主要原料，在一定流程下将其与空气混合，加以处理后进入用户网络。气化罐是轻烃油自油罐出来后的首要环节，与空气罐的空气加以有效混合后，进入混合罐，最后经过缓冲罐，方可满足用户网络对于原料轻烃油的实际要求。
在燃气站自动控制系统中，混合罐捏轻烃燃气压力的控制以及浓度的掌握，对系统各项环节操作的规范性都有着严格的要求，重点考虑要素包括气化罐轻烃油的进油量、空气进气量、气化罐内燃气压力、原料油液位等，进一步对混合罐气体量进行控制，保证空气罐到混合罐的空气量适宜，从而控制轻烃燃气的压力与浓度，全面提高用户端燃气浓度的适宜性和燃气压力的稳定性，从整体上保证供气系统运行的安全性和可靠性，更好的提高燃气用户的整体满意度。
2 PLC在燃气站自动控制系统中的应用
PLC是可编程逻辑控制器，在内部存储程序中能够开展逻辑运算和顺序控制，准确面对用户指令，基于现代信息技术和数字技术对不同类型的机械或生产过程加以科学化控制。PLC主要由电源、中央处理单元、存储器、输入输出接口电路、功能模块和通信模块所组成，在燃气站自动控制系统中具有良好的应用价值，能够基于微机制造工艺维护系统的稳定运行。研究表明，PLC在轻烃燃气站自动供气控制系统中的应用，能够基于顺序控制和回路调节，充分发挥逻辑判断、定时、记忆等功能，保证燃气站自动控制系统运行的可靠性和安全性。
可编程逻辑控制器具有以下鲜明的特点。第一，使用方便，编程简单。采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，系统开发周期短，现场调试容易。第二，功能强，性能价格比高。PLC可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。第三，硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强。第四，可靠性高，抗干扰能力强。第五，系统的设计、安装、调试工作量少。第六，维修工作量小，维修方便。PLC在燃气站自动控制系统中的应用，主要以可编程控制器作为主要单元来实现多种功能，结合燃气站的具体情况，通过输入、输出等模块的操作来保证自动控制系统的正常运行。
2.1 控制系统结构和工作流程
在燃气站自动控制系统中应用PLC时，其控制系统结构与工作流程的具体情况如图2所示。通过对图2进行观察与分析可知，该燃气站自动控制系统主要以可编程控制器为运行中心，通过输入输出模块的协调配合，促进系统核心与外部相关信息的有序传递和交流，为自动控制系统信息采集提供可靠的支持，保证自动控制系统外部设备指令执行的准确度和可靠性。
燃气站自动控制系统中，通过对PLC的科学化应用，能够实现信息采集、传递以及设备指令执行三者的协调进行，实现自动控制系统各项资源的优化利用，真正实现燃气站供气系统的自动化高效化控制，为燃气站的安全运行打下良好的基础。
其一，在模拟量输入方面，该项因素直接关系着燃气站供气系统的线性变换情况，尤其是参数稳定性，包括气体压力、燃气浓度以及原料油液位等相关参数。在燃气站自动控制系统中，PLC应用状态下此类参数的准确度往往会对整个自动控制系统产生一定影响。尤其是在传感器的作用下，电流模拟信号得以形成，并传送至A/D模块通道，一旦PLC应用不合理，势必会影响模拟量的输入状态，因此在PLC实际应用中应当积极规范操作流程。其二，在开关量输入方面，PLC的应用，主要是将气体过压、燃气漏气等相关信息传送至控制单元，而开关量是此类故障信号传递的最主要方式，以确保在发现问题的第一时间进行妥善处理，保证燃气站自动控制系统的稳定运行。其三，在开关量输出方面，开关量输出主要指从控制单元传递给各外部设备执行的指令信息，一般包括空压机启停、相应电磁阀的启停以及故障报警拉闸等信号。
2.2 控制系统软件设计
该系统采用PLC实时测控软件，以梯形圖逻辑进行控制。系统循环主程序模块。该模块式PLC启动后第一个执行的程序。程序由内部初始化开始，随后进行空气压力、燃气压力、燃气浓度、原料油液位等参数的巡回检测。检测结果反馈给PLC和预设的标准进行对比，然后根据对比的结果执行相应启停操作。如果实际参数大于允许范围就会进行报警，同时进入故障服务程序。中文显示子程序模块。该程序的主要功能是设置各参数阀值和显示信息。该程序的编制工作可以使用SIMATIC$7-200软件的编程向导来完成。
2.3 系统测试精度和技术特点
（1）精度较高。燃气浓度和气体压力的控制误差不超过1.5%，原料油液位控制误差不超过1.0%。（2）模块化设计。可根据气站具体规模调整，适用性较为广泛。（3）使用简便，便于维护。（4）软硬件抗干扰能力强，系统整体的运行可靠性较为突出。（5）基于PLC的通讯功能，可实行远程通讯监视和控制。
结束语
总而言之，PLC在燃气站自动控制系统中具有良好的应用价值，能够结合系统实际运行需求实现系统自动运行，最大程度上保证了燃气站自动控制系统运行的稳定性，优化燃气站供气质量，减少环境污染，实现系统资源的优化利用，全面提高企业的综合效益。
参考文献
[1]朱延.关于PLC在燃气站自动控制系统中的应用探析[J].科技创新与应用，2015（2）：73-73.
[2]赵亚军.论燃气自动控制系统中的PLC的应用[J].中国机械，2014（17）：158-159.
[3]李佳宁，杨光，汪晓雪.略谈PLC在轻烃燃气站自动控制系统中的应用[J].城市建设理论研究：电子版，2013（11）.
关键词：PLC；燃气站；自动控制系统；应用
燃气站内普遍存在自动控制系统运行稳定性不足的问题，使得供气性能受到严重影响，甚至工艺条件的不足，导致燃气站的燃气燃烧后产生大气环境污染物，严重影响环境保护整体效果，对于整个社会生态的可持续发展都是极为不利的。此种情况下，加大力度探讨PLC在燃气站自动控制系统中的实际应用情况，具有一定现实意义。
1 燃气站自动供气系统的结构组成及工作原理
燃气站自动控制系统中，供气系统结构组成情况如图1所示。其中，气化罐和混合罐是比较核心的组成部分，燃气站供气系统以轻烃油位主要原料，在一定流程下将其与空气混合，加以处理后进入用户网络。气化罐是轻烃油自油罐出来后的首要环节，与空气罐的空气加以有效混合后，进入混合罐，最后经过缓冲罐，方可满足用户网络对于原料轻烃油的实际要求。
在燃气站自动控制系统中，混合罐捏轻烃燃气压力的控制以及浓度的掌握，对系统各项环节操作的规范性都有着严格的要求，重点考虑要素包括气化罐轻烃油的进油量、空气进气量、气化罐内燃气压力、原料油液位等，进一步对混合罐气体量进行控制，保证空气罐到混合罐的空气量适宜，从而控制轻烃燃气的压力与浓度，全面提高用户端燃气浓度的适宜性和燃气压力的稳定性，从整体上保证供气系统运行的安全性和可靠性，更好的提高燃气用户的整体满意度。
2 PLC在燃气站自动控制系统中的应用
PLC是可编程逻辑控制器，在内部存储程序中能够开展逻辑运算和顺序控制，准确面对用户指令，基于现代信息技术和数字技术对不同类型的机械或生产过程加以科学化控制。PLC主要由电源、中央处理单元、存储器、输入输出接口电路、功能模块和通信模块所组成，在燃气站自动控制系统中具有良好的应用价值，能够基于微机制造工艺维护系统的稳定运行。研究表明，PLC在轻烃燃气站自动供气控制系统中的应用，能够基于顺序控制和回路调节，充分发挥逻辑判断、定时、记忆等功能，保证燃气站自动控制系统运行的可靠性和安全性。
可编程逻辑控制器具有以下鲜明的特点。第一，使用方便，编程简单。采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，系统开发周期短，现场调试容易。第二，功能强，性能价格比高。PLC可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。第三，硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强。第四，可靠性高，抗干扰能力强。第五，系统的设计、安装、调试工作量少。第六，维修工作量小，维修方便。PLC在燃气站自动控制系统中的应用，主要以可编程控制器作为主要单元来实现多种功能，结合燃气站的具体情况，通过输入、输出等模块的操作来保证自动控制系统的正常运行。
2.1 控制系统结构和工作流程
在燃气站自动控制系统中应用PLC时，其控制系统结构与工作流程的具体情况如图2所示。通过对图2进行观察与分析可知，该燃气站自动控制系统主要以可编程控制器为运行中心，通过输入输出模块的协调配合，促进系统核心与外部相关信息的有序传递和交流，为自动控制系统信息采集提供可靠的支持，保证自动控制系统外部设备指令执行的准确度和可靠性。
燃气站自动控制系统中，通过对PLC的科学化应用，能够实现信息采集、传递以及设备指令执行三者的协调进行，实现自动控制系统各项资源的优化利用，真正实现燃气站供气系统的自动化高效化控制，为燃气站的安全运行打下良好的基础。
其一，在模拟量输入方面，该项因素直接关系着燃气站供气系统的线性变换情况，尤其是参数稳定性，包括气体压力、燃气浓度以及原料油液位等相关参数。在燃气站自动控制系统中，PLC应用状态下此类参数的准确度往往会对整个自动控制系统产生一定影响。尤其是在传感器的作用下，电流模拟信号得以形成，并传送至A/D模块通道，一旦PLC应用不合理，势必会影响模拟量的输入状态，因此在PLC实际应用中应当积极规范操作流程。其二，在开关量输入方面，PLC的应用，主要是将气体过压、燃气漏气等相关信息传送至控制单元，而开关量是此类故障信号传递的最主要方式，以确保在发现问题的第一时间进行妥善处理，保证燃气站自动控制系统的稳定运行。其三，在开关量输出方面，开关量输出主要指从控制单元传递给各外部设备执行的指令信息，一般包括空压机启停、相应电磁阀的启停以及故障报警拉闸等信号。
2.2 控制系统软件设计
该系统采用PLC实时测控软件，以梯形圖逻辑进行控制。系统循环主程序模块。该模块式PLC启动后第一个执行的程序。程序由内部初始化开始，随后进行空气压力、燃气压力、燃气浓度、原料油液位等参数的巡回检测。检测结果反馈给PLC和预设的标准进行对比，然后根据对比的结果执行相应启停操作。如果实际参数大于允许范围就会进行报警，同时进入故障服务程序。中文显示子程序模块。该程序的主要功能是设置各参数阀值和显示信息。该程序的编制工作可以使用SIMATIC$7-200软件的编程向导来完成。
2.3 系统测试精度和技术特点
（1）精度较高。燃气浓度和气体压力的控制误差不超过1.5%，原料油液位控制误差不超过1.0%。（2）模块化设计。可根据气站具体规模调整，适用性较为广泛。（3）使用简便，便于维护。（4）软硬件抗干扰能力强，系统整体的运行可靠性较为突出。（5）基于PLC的通讯功能，可实行远程通讯监视和控制。
结束语
总而言之，PLC在燃气站自动控制系统中具有良好的应用价值，能够结合系统实际运行需求实现系统自动运行，最大程度上保证了燃气站自动控制系统运行的稳定性，优化燃气站供气质量，减少环境污染，实现系统资源的优化利用，全面提高企业的综合效益。
参考文献
[1]朱延.关于PLC在燃气站自动控制系统中的应用探析[J].科技创新与应用，2015（2）：73-73.
[2]赵亚军.论燃气自动控制系统中的PLC的应用[J].中国机械，2014（17）：158-159.
[3]李佳宁，杨光，汪晓雪.略谈PLC在轻烃燃气站自动控制系统中的应用[J].城市建设理论研究：电子版，2013（11）.