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摘要：通过调查研究规模化机体维修企业的维修过程，查找维修过程中存在的典型浪费情况，并深入剖析了造成浪费的根本性原因。应用精益管理等现代企业管理理念、方法和工具，探索维修成本节约思路和方法，为维修企业改善管理、提高效率、节约成本、提高市场竞争力提供了很好的思路。
关键词：机体维修;精益管理;研究;成本节约
根据2013年IATA统计数据，机体维修在世界民用航空维修市场份额中占比16%，属于投入高、利润率低的产业。市场竞争日益激烈，质量、工期、成本和服务是客户选择维修供应商时重点考虑的关键因素，成本在四者中最为重要。与其他企业一样，机体维修企业运营的最终目的是追求利润最大化，在维修技术公开、维修适航要求一致的市场竞争中，企业只有且必须创新应用先进的科学技术，稳步升级硬件，持续改善管理，消除内部浪费，才能始终保持成本低于市场平均水平，保持核心竞争力。
1 概述
根据WATOG（World Airline Technical Operations Glossary）标准，维修成本是直接维修成本（DMC）与间接维修成本（IMC）之和。其中，直接維修成本是指在完成飞机或设备维修中直接花费的人工时和材料的费用;间接维修成本是指在维修管理业务、航线航站维修保养、行政管理、记录管理、监督检查、工艺装备、检测设备、维修设施等方面花费的间接费用。
在飞机维修成本研究领域，根据研究的对象、目的、角度不同，所研究的侧重点也不同。一般针对某机型的维修成本研究（飞机设计单位、航空营运人兴趣所在），主要关注与飞机的研制水平和维修设计水平息息相关的DMC;而维修企业在成本控制方面，更多的是关注受自身管理水平影响较大的IMC。持续改善管理，降低IMC，使维修成本低于行业平均成本水平，维修企业在市场中才有竞争力。
2 机体基地维修中常见的浪费情况分析
2.1 劳动效率低下，人力成本浪费严重
机体基地维修属于劳动密集型行业，人力成本在维修成本中所占比重较大。与知识密集型企业相比，劳动密集型企业的劳动效率相对较低，人力成本浪费较为普遍。对劳动效率进行深入调查分析，得出机体维修企业的人力成本浪费主要体现在以下几个方面。
1） 人员等待过多，工时浪费严重
机体基地维修企业在维修作业实施过程中，存在因交叉作业安排不合理，航材与外围支援（拖车、油车、水车、气瓶等）以及外委工作保障不及时，工序衔接不紧密，天气原因影响试车、系统校验、试飞等工作，维修过程存在批量作业，缺陷处理方案制定缓慢，飞机各区域开展维修工作所需的照明、气源、供电以及开舱门和盖板准备时间节点不合理，工作分配不科学等造成的人员等待浪费。
2） 机体维修人员技能水平不足，制约效率
虽然为满足适航规章要求，维修企业在员工上岗前都会组织一定的培训和考核，但很多企业存在技能培训项目与岗位需求匹配性不好、岗位技能培训标准化程度不高等问题，造成员工获得上岗授权后却不完全具备岗位所需技能，常常出现返工作业、实际维修工时偏高等情况，对劳动生产率的影响较大。
3） 企业硬件及管理设计粗放，工时浪费普遍
国内很多机体维修企业由航空公司运行航线保障单位起步，在厂房设施及硬件配置规划阶段缺少长远发展战略眼光。随着维修能力的提升和经营重心的调整，厂房布局不合理、人员作业移动线路复杂或过长等问题日益突出。近15年来，国内航空公司运力快速增长拉动了机体维修企业产能的迅速提升，由于管理理念落后、管理方式相对粗放，很多机体维修企业现场管理不到位，工作失误频发，工作程序不科学，不必要的非增值环节过多，员工责任心和主观能动性不强，由此造成的成本浪费也较为显著。
2.2 管理缺失，材料浪费
机体维修企业普遍存在因管理粗放造成材料浪费严重的问题。比较有代表性的是：消耗件领多用少（化工品、紧固件等）;拆下可用的消耗件保管不善，人为废弃;野蛮施工，部件损伤;修理能力不足，以换代修。
2.3 合同意识薄弱，过度维修造成工时和材料的浪费
维修工作实施部门的合同意识不强，对于非合同要求项目所产生的浪费重视不够，习惯性地按超过客户质量要求的标准施工。
2.4 非必要重复作业造成工时和材料的浪费
机体维修实施过程中，常常出现因生产计划不合理而造成的重复作业，如多次顶升飞机、牵引飞机、对接/撤离工作梯架等。同时也存在因信息沟通不畅，导致某专业已经关闭的区域因其他专业工作尚未结束而需要重新打开的情况。另外，由于施工质量或PMA件质量不高导致的返工也在很大程度上造成工时和材料的浪费。
2.5 航材管理落后，造成多方面浪费
机体基地维修的航材需求量大、种类多、价值高，航材管理水平的高低对维修企业的成本有较大影响。目前，很多企业航材计划方法不科学，库存管理系统功能不健全，作业单位与航材计划部门沟通和协作不够，航材计划与需求脱节，造成大量库存积压的同时AOG订货比例依然偏高。同时，因对供应商的管理意识缺失、管理手段匮乏，导致采购到货周期波动大，采购成本居高不下。企业内部的航材保障流程冗余，到货验收后不能直接发放到作业现场，而是投入人力入库上架，飞机进场前生产准备阶段从航材库房下架、配送至维修现场库房，再清点、上架，作业人员需要时再到现场库房领取，造成人力、库房、时间的大量浪费。国内机体维修企业在研究成本节约措施时，往往忽略了由于航材管理理念和方法落后而造成的采购财务成本、人力成本、固定资产投资成本、保障工时等方面的巨大浪费。
3 管理改进思路
各维修企业实际情况有所差异，与之相适应的改进措施不尽相同。从机体基地维修作业特点、现代工业管理方法、持续适航管理要求等方面综合分析，维修企业可以结合自身存在的主要问题，采用下列一种或几种方法的组合，持续改善管理、提高效率、降低成本，从而提高市场竞争力。 3.1 设计单件流作业流程，减少等待浪费
目前行业通用做法是飞机进场时间点相对独立，维修作业生产线间计划沟通和协调不充分，单条生产线集中拆卸、集中清洁、集中检查、集中修理、集中回装，无论是把整个飞机作为工作对象，还是在单独的生产线内各专业人员单项维修工作的作业方式，更多的属于批量作业。这种方式带来的问题是，整个定检工期内各专业工作量不均衡，人员等待时间多，高价专用工具设备设施利用率低（造成各专业人员数量、工具设备、梯架等需要按维修单位峰值产能需求配备）。为此，借鉴精益管理“单件流（single stream）”概念，引入“飞机单件流”“高价专用工具单件流”“部件维修单件流”三个概念。
1） 飞机单件流
不需要真正移动飞机，而是通过协调维修单位各条生产线的生产计划，使维修单位与飞机维修工作直接相关的资源在各生产线上流动起来，从而实现飞机对于维修资源的相对“单件流”。
2） 高价专用工具单件流
组织专业人员分析工作包，确定高价专用工具清单，评估不同级别检修高价专用工具使用时间，协调维修单位各生产线生产计划，让高价专用工具流动起来，提高其利用率，减少库存投资和购置及维保费用。
3） 部件维修单件流
在飞机定检维修工作中，离位检修的客舱部件数量多，目前基本上是集中拆卸、集中清洁、集中检查、集中修理、集中回装，属于典型的批量生产，存在大量的等待虚耗工时。通过改进维修作业计划，尽可能按“单件流”方式作业，即按照拆卸—清洁—检查—修理—回装的工序组合，实现单件或小批量流水。
已有大量的实践经验证明，单件流作业可以很好地解决人员等待、固定资产投资回报率低、库存浪费、重复作业等问题。
3.2 应用价值流分析，消除不必要的非增值流程环节
维修企业运营的终极目标是追求利润最大化，这就要求企业的任何管理和作业活动都应该围绕为客户增值并获得客户认可而开展。使用精益管理“价值流（value stream）”方法，可以准确分析企业管理和作业活动的每一个环节是否增值或是否是实现增值所必须的环节。“价值流”方法提供了基本分析方法，维修企业可以结合实际，制定适合自身情况的细化分析方法。这里介绍一种飞机维修流程双向五级分析法。
按作业流程管理层次，分五个级别画出作业流程图，并在不同级别上使用价值流分析方法，查找非增值、非必要的冗余或不合理环节。五个流程分析级别为：
一级流程，计划控制级（主流程）;
二级流程，车间级;
三级流程，专业级;
四级流程，小组级;
五级流程：作业单元级。
首先从一级流程开始进行正向价值分析，根据分析结果制定本级流程改进措施，并将改进要求向下级发布以指导下级流程分析。然后，反向从低级流程进行价值分析，完成流程內的改进，如果分析发现上级流程需要优化，应将上级流程优化需求向上反馈以驱动其采取改进措施。各层级根据分析结果持续改进和优化流程，逐步缩减不必要的非增殖环节/工序。通过有效价值流分析，可以很好地解决重复作业、工作效率低问题。
3.3 全员参与PDCA质量改进，减少返工浪费
世界工业发展过程中，大量质量管理人员专注于各行业的质量管理理念和方法研究工作。戴明博士提出的PDCA质量循环改进方法得到了广泛认可和应用。维修企业应该借鉴PDCA质量循环管理方法，制定政策，鼓励全员参与质量改进，持续提高维修质量，减少因质量问题造成的返工，在提高客户认可度的同时减少因返工造成的材料、工时的浪费。
3.4 打造拉动式和准时化生产模式，消除库存及等待浪费
拉动式生产和准时化生产，是丰田公司在探索高效管理过程中发现的两种高效的生产模式，这两种模式也为后来精益管理的理念形成奠定了基础。通过实施拉动式生产和准时化生产，可以根据客户个性化需要，实现低成本单件或小批量生产，提高企业内外部供应链保障效率，减少库存积压，大幅减少浪费，节约成本。维修企业打造拉动式和准时化生产模式，可能涉及组织机构、厂房设施、工作流程、业绩考核等多方面的根本性变革，需要企业的管理团队达成高度共识，全力推进。
3.5应用现场工业工程方法，提高劳动效率
现场工业工程（IE）方法给出了多种发现导致效率低下的现场问题的方法以及针对每种问题的解决方案，尤其是厂房布局、作业动作、工位设置、工具设备选用、物资保障、作业流程等方面存在的问题，通过应用现场IE方法，都能够得到较好的改善。
3.6 实施6S管理改善现场，提高劳动效率
与20年前国内大部分企业普遍忽视6S管理的重要性相比，现在的管理人员都或多或少地认可6S管理对于改善现场、提高效率、保证质量、激励士气等方面的作用。尽管如此，维修企业对6S管理的认识和实施程度还存在着较大差异，为此投入的精力和资源也不尽相同。维修企业在深入推进6S管理方面还有很大提升空间。很多企业的6S管理局限于相对具体和直观的“整理、整顿、清扫”三个步骤，而对于更为核心但相对抽象的“清洁、素养、安全”却找不到抓手，停留于口号和目标阶段。通过对6S管理开展的比较好的企业进行调查，不难看出，在6S前三个步骤的基础上，把前三个步骤的要求和标准制度化（清洁），是全面推行6S管理的核心抓手，把“清洁”步骤做好了，“素养”和“安全”两个步骤水到渠成。
3.7 开展员工绩效管理，提高人力资源效能
企业发展的动力是人才，企业要在市场竞争中获胜，必须有效激励员工，促使每一名员工都成为对企业有用的人才。飞机维修企业对从业人员要求较高、工作压力较大，有效实施绩效管理，可以提高人力资源效能。通过科学制定绩效管理制度，可以将企业经营目标分解到每一名员工，激发其责任感，并通过绩效考核检验和评价员工的业绩水平，奖优罚劣，提升员工危机意识。同时，通过员工辅导，管理团队协助员工一同提高绩效目标达成能力，从而持续提高企业整体业绩水平。
3.8 应用先进科学技术，提高劳动生产率
科学技术的进步，给维修企业提高效率、降低成本提供了更多的方法选择。企业应形成敢尝天下先的文化氛围，勇于应用新技术。例如，著名的低成本航空公司Easy Jet在成本控制方面有很多好的措施，该公司采取智能的无纸化维修管理系统对维修工作的计划、准备、实施和记录进行高效管理，使用远程视频/图像采集、传输和实时分析技术执行飞机检查、缺陷分析和故障排除指导，使用多翼无人直升机进行飞机较高部位检查，利用3D扫描及打印技术进行飞机结构修理或部件制造。这些先进技术的创新应用使Easy Jet公司大幅提高了人力资源利用率，降低了成本，缩短了停场周期，同时保持了很好的安全记录，给规模化国内机体基地维修企业提供了很好的启示。
4 结论
中国正在向着成为民用航空强国的目标努力，商用飞机的设计和制造已经取得了相应的成果，除设计和制造领域的快速发展外，与民航强国地位相匹配的维修能力的提高也是必不可少的，这给机体维修企业提供了发展的机遇。随着中国经济的快速发展，国内飞机维修的人力成本大幅增加，中国机体维修企业在人工成本上的固有优势正在快速消失。同时，国内外资本对于民航机体维修市场的青睐在促进行业发展的同时也加剧了市场竞争。机体基地维修进入了微利时代，维修企业必须持续改进管理、消除浪费、降低成本，才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。本文分析了当前国内维修企业较为普遍的浪费问题，并初步探索了改善思路，为国内维修企业改善管理提供一些建议。无论多么先进的理念，多么有效的工具或方法，都需要与实际相结合，才能发挥出应有的作用。维修企业的管理者们需要加强交流、取长补短，既提升企业自身市场竞争能力也促进整个行业的进步，在创造经济效益的同时为国家民航工业的发展贡献力量。
作者简介
张守臣，工程师，主要负责机体基地维修安全和质量管理工作，曾经从事飞机结构修理技术准备和支援管理、飞机客舱维修车间管理、飞机结构修理车间管理等工作。
关键词：机体维修;精益管理;研究;成本节约
根据2013年IATA统计数据，机体维修在世界民用航空维修市场份额中占比16%，属于投入高、利润率低的产业。市场竞争日益激烈，质量、工期、成本和服务是客户选择维修供应商时重点考虑的关键因素，成本在四者中最为重要。与其他企业一样，机体维修企业运营的最终目的是追求利润最大化，在维修技术公开、维修适航要求一致的市场竞争中，企业只有且必须创新应用先进的科学技术，稳步升级硬件，持续改善管理，消除内部浪费，才能始终保持成本低于市场平均水平，保持核心竞争力。
1 概述
根据WATOG（World Airline Technical Operations Glossary）标准，维修成本是直接维修成本（DMC）与间接维修成本（IMC）之和。其中，直接維修成本是指在完成飞机或设备维修中直接花费的人工时和材料的费用;间接维修成本是指在维修管理业务、航线航站维修保养、行政管理、记录管理、监督检查、工艺装备、检测设备、维修设施等方面花费的间接费用。
在飞机维修成本研究领域，根据研究的对象、目的、角度不同，所研究的侧重点也不同。一般针对某机型的维修成本研究（飞机设计单位、航空营运人兴趣所在），主要关注与飞机的研制水平和维修设计水平息息相关的DMC;而维修企业在成本控制方面，更多的是关注受自身管理水平影响较大的IMC。持续改善管理，降低IMC，使维修成本低于行业平均成本水平，维修企业在市场中才有竞争力。
2 机体基地维修中常见的浪费情况分析
2.1 劳动效率低下，人力成本浪费严重
机体基地维修属于劳动密集型行业，人力成本在维修成本中所占比重较大。与知识密集型企业相比，劳动密集型企业的劳动效率相对较低，人力成本浪费较为普遍。对劳动效率进行深入调查分析，得出机体维修企业的人力成本浪费主要体现在以下几个方面。
1） 人员等待过多，工时浪费严重
机体基地维修企业在维修作业实施过程中，存在因交叉作业安排不合理，航材与外围支援（拖车、油车、水车、气瓶等）以及外委工作保障不及时，工序衔接不紧密，天气原因影响试车、系统校验、试飞等工作，维修过程存在批量作业，缺陷处理方案制定缓慢，飞机各区域开展维修工作所需的照明、气源、供电以及开舱门和盖板准备时间节点不合理，工作分配不科学等造成的人员等待浪费。
2） 机体维修人员技能水平不足，制约效率
虽然为满足适航规章要求，维修企业在员工上岗前都会组织一定的培训和考核，但很多企业存在技能培训项目与岗位需求匹配性不好、岗位技能培训标准化程度不高等问题，造成员工获得上岗授权后却不完全具备岗位所需技能，常常出现返工作业、实际维修工时偏高等情况，对劳动生产率的影响较大。
3） 企业硬件及管理设计粗放，工时浪费普遍
国内很多机体维修企业由航空公司运行航线保障单位起步，在厂房设施及硬件配置规划阶段缺少长远发展战略眼光。随着维修能力的提升和经营重心的调整，厂房布局不合理、人员作业移动线路复杂或过长等问题日益突出。近15年来，国内航空公司运力快速增长拉动了机体维修企业产能的迅速提升，由于管理理念落后、管理方式相对粗放，很多机体维修企业现场管理不到位，工作失误频发，工作程序不科学，不必要的非增值环节过多，员工责任心和主观能动性不强，由此造成的成本浪费也较为显著。
2.2 管理缺失，材料浪费
机体维修企业普遍存在因管理粗放造成材料浪费严重的问题。比较有代表性的是：消耗件领多用少（化工品、紧固件等）;拆下可用的消耗件保管不善，人为废弃;野蛮施工，部件损伤;修理能力不足，以换代修。
2.3 合同意识薄弱，过度维修造成工时和材料的浪费
维修工作实施部门的合同意识不强，对于非合同要求项目所产生的浪费重视不够，习惯性地按超过客户质量要求的标准施工。
2.4 非必要重复作业造成工时和材料的浪费
机体维修实施过程中，常常出现因生产计划不合理而造成的重复作业，如多次顶升飞机、牵引飞机、对接/撤离工作梯架等。同时也存在因信息沟通不畅，导致某专业已经关闭的区域因其他专业工作尚未结束而需要重新打开的情况。另外，由于施工质量或PMA件质量不高导致的返工也在很大程度上造成工时和材料的浪费。
2.5 航材管理落后，造成多方面浪费
机体基地维修的航材需求量大、种类多、价值高，航材管理水平的高低对维修企业的成本有较大影响。目前，很多企业航材计划方法不科学，库存管理系统功能不健全，作业单位与航材计划部门沟通和协作不够，航材计划与需求脱节，造成大量库存积压的同时AOG订货比例依然偏高。同时，因对供应商的管理意识缺失、管理手段匮乏，导致采购到货周期波动大，采购成本居高不下。企业内部的航材保障流程冗余，到货验收后不能直接发放到作业现场，而是投入人力入库上架，飞机进场前生产准备阶段从航材库房下架、配送至维修现场库房，再清点、上架，作业人员需要时再到现场库房领取，造成人力、库房、时间的大量浪费。国内机体维修企业在研究成本节约措施时，往往忽略了由于航材管理理念和方法落后而造成的采购财务成本、人力成本、固定资产投资成本、保障工时等方面的巨大浪费。
3 管理改进思路
各维修企业实际情况有所差异，与之相适应的改进措施不尽相同。从机体基地维修作业特点、现代工业管理方法、持续适航管理要求等方面综合分析，维修企业可以结合自身存在的主要问题，采用下列一种或几种方法的组合，持续改善管理、提高效率、降低成本，从而提高市场竞争力。 3.1 设计单件流作业流程，减少等待浪费
目前行业通用做法是飞机进场时间点相对独立，维修作业生产线间计划沟通和协调不充分，单条生产线集中拆卸、集中清洁、集中检查、集中修理、集中回装，无论是把整个飞机作为工作对象，还是在单独的生产线内各专业人员单项维修工作的作业方式，更多的属于批量作业。这种方式带来的问题是，整个定检工期内各专业工作量不均衡，人员等待时间多，高价专用工具设备设施利用率低（造成各专业人员数量、工具设备、梯架等需要按维修单位峰值产能需求配备）。为此，借鉴精益管理“单件流（single stream）”概念，引入“飞机单件流”“高价专用工具单件流”“部件维修单件流”三个概念。
1） 飞机单件流
不需要真正移动飞机，而是通过协调维修单位各条生产线的生产计划，使维修单位与飞机维修工作直接相关的资源在各生产线上流动起来，从而实现飞机对于维修资源的相对“单件流”。
2） 高价专用工具单件流
组织专业人员分析工作包，确定高价专用工具清单，评估不同级别检修高价专用工具使用时间，协调维修单位各生产线生产计划，让高价专用工具流动起来，提高其利用率，减少库存投资和购置及维保费用。
3） 部件维修单件流
在飞机定检维修工作中，离位检修的客舱部件数量多，目前基本上是集中拆卸、集中清洁、集中检查、集中修理、集中回装，属于典型的批量生产，存在大量的等待虚耗工时。通过改进维修作业计划，尽可能按“单件流”方式作业，即按照拆卸—清洁—检查—修理—回装的工序组合，实现单件或小批量流水。
已有大量的实践经验证明，单件流作业可以很好地解决人员等待、固定资产投资回报率低、库存浪费、重复作业等问题。
3.2 应用价值流分析，消除不必要的非增值流程环节
维修企业运营的终极目标是追求利润最大化，这就要求企业的任何管理和作业活动都应该围绕为客户增值并获得客户认可而开展。使用精益管理“价值流（value stream）”方法，可以准确分析企业管理和作业活动的每一个环节是否增值或是否是实现增值所必须的环节。“价值流”方法提供了基本分析方法，维修企业可以结合实际，制定适合自身情况的细化分析方法。这里介绍一种飞机维修流程双向五级分析法。
按作业流程管理层次，分五个级别画出作业流程图，并在不同级别上使用价值流分析方法，查找非增值、非必要的冗余或不合理环节。五个流程分析级别为：
一级流程，计划控制级（主流程）;
二级流程，车间级;
三级流程，专业级;
四级流程，小组级;
五级流程：作业单元级。
首先从一级流程开始进行正向价值分析，根据分析结果制定本级流程改进措施，并将改进要求向下级发布以指导下级流程分析。然后，反向从低级流程进行价值分析，完成流程內的改进，如果分析发现上级流程需要优化，应将上级流程优化需求向上反馈以驱动其采取改进措施。各层级根据分析结果持续改进和优化流程，逐步缩减不必要的非增殖环节/工序。通过有效价值流分析，可以很好地解决重复作业、工作效率低问题。
3.3 全员参与PDCA质量改进，减少返工浪费
世界工业发展过程中，大量质量管理人员专注于各行业的质量管理理念和方法研究工作。戴明博士提出的PDCA质量循环改进方法得到了广泛认可和应用。维修企业应该借鉴PDCA质量循环管理方法，制定政策，鼓励全员参与质量改进，持续提高维修质量，减少因质量问题造成的返工，在提高客户认可度的同时减少因返工造成的材料、工时的浪费。
3.4 打造拉动式和准时化生产模式，消除库存及等待浪费
拉动式生产和准时化生产，是丰田公司在探索高效管理过程中发现的两种高效的生产模式，这两种模式也为后来精益管理的理念形成奠定了基础。通过实施拉动式生产和准时化生产，可以根据客户个性化需要，实现低成本单件或小批量生产，提高企业内外部供应链保障效率，减少库存积压，大幅减少浪费，节约成本。维修企业打造拉动式和准时化生产模式，可能涉及组织机构、厂房设施、工作流程、业绩考核等多方面的根本性变革，需要企业的管理团队达成高度共识，全力推进。
3.5应用现场工业工程方法，提高劳动效率
现场工业工程（IE）方法给出了多种发现导致效率低下的现场问题的方法以及针对每种问题的解决方案，尤其是厂房布局、作业动作、工位设置、工具设备选用、物资保障、作业流程等方面存在的问题，通过应用现场IE方法，都能够得到较好的改善。
3.6 实施6S管理改善现场，提高劳动效率
与20年前国内大部分企业普遍忽视6S管理的重要性相比，现在的管理人员都或多或少地认可6S管理对于改善现场、提高效率、保证质量、激励士气等方面的作用。尽管如此，维修企业对6S管理的认识和实施程度还存在着较大差异，为此投入的精力和资源也不尽相同。维修企业在深入推进6S管理方面还有很大提升空间。很多企业的6S管理局限于相对具体和直观的“整理、整顿、清扫”三个步骤，而对于更为核心但相对抽象的“清洁、素养、安全”却找不到抓手，停留于口号和目标阶段。通过对6S管理开展的比较好的企业进行调查，不难看出，在6S前三个步骤的基础上，把前三个步骤的要求和标准制度化（清洁），是全面推行6S管理的核心抓手，把“清洁”步骤做好了，“素养”和“安全”两个步骤水到渠成。
3.7 开展员工绩效管理，提高人力资源效能
企业发展的动力是人才，企业要在市场竞争中获胜，必须有效激励员工，促使每一名员工都成为对企业有用的人才。飞机维修企业对从业人员要求较高、工作压力较大，有效实施绩效管理，可以提高人力资源效能。通过科学制定绩效管理制度，可以将企业经营目标分解到每一名员工，激发其责任感，并通过绩效考核检验和评价员工的业绩水平，奖优罚劣，提升员工危机意识。同时，通过员工辅导，管理团队协助员工一同提高绩效目标达成能力，从而持续提高企业整体业绩水平。
3.8 应用先进科学技术，提高劳动生产率
科学技术的进步，给维修企业提高效率、降低成本提供了更多的方法选择。企业应形成敢尝天下先的文化氛围，勇于应用新技术。例如，著名的低成本航空公司Easy Jet在成本控制方面有很多好的措施，该公司采取智能的无纸化维修管理系统对维修工作的计划、准备、实施和记录进行高效管理，使用远程视频/图像采集、传输和实时分析技术执行飞机检查、缺陷分析和故障排除指导，使用多翼无人直升机进行飞机较高部位检查，利用3D扫描及打印技术进行飞机结构修理或部件制造。这些先进技术的创新应用使Easy Jet公司大幅提高了人力资源利用率，降低了成本，缩短了停场周期，同时保持了很好的安全记录，给规模化国内机体基地维修企业提供了很好的启示。
4 结论
中国正在向着成为民用航空强国的目标努力，商用飞机的设计和制造已经取得了相应的成果，除设计和制造领域的快速发展外，与民航强国地位相匹配的维修能力的提高也是必不可少的，这给机体维修企业提供了发展的机遇。随着中国经济的快速发展，国内飞机维修的人力成本大幅增加，中国机体维修企业在人工成本上的固有优势正在快速消失。同时，国内外资本对于民航机体维修市场的青睐在促进行业发展的同时也加剧了市场竞争。机体基地维修进入了微利时代，维修企业必须持续改进管理、消除浪费、降低成本，才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。本文分析了当前国内维修企业较为普遍的浪费问题，并初步探索了改善思路，为国内维修企业改善管理提供一些建议。无论多么先进的理念，多么有效的工具或方法，都需要与实际相结合，才能发挥出应有的作用。维修企业的管理者们需要加强交流、取长补短，既提升企业自身市场竞争能力也促进整个行业的进步，在创造经济效益的同时为国家民航工业的发展贡献力量。
作者简介
张守臣，工程师，主要负责机体基地维修安全和质量管理工作，曾经从事飞机结构修理技术准备和支援管理、飞机客舱维修车间管理、飞机结构修理车间管理等工作。