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摘 要 混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸和位置是否准确,支撑是否牢固,钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时,严格控制配混凝土合比水灰比。
关键词 混凝土浇筑 技术措施 施工质量 预防措施
混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确,支撑是否牢固,钢筋保护层垫块是否满足要求。笔者从事建筑工程的施工多年,对混凝土的施工技术较为了解。下面,笔者结合长期工作实践经验,对房建混凝土工程施工技术要点进行论述、探讨。
一、在房建混凝土的施工中,技术措施首当其冲,至关重要
1.首先,模板、钢筋绑扎完成后,工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作,对前道工序的隐蔽工程全面检查:轴线的位置,柱、墙插筋,钢筋保护层,木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作,经各方面验收通过后填写开仓令,方可开始浇捣。验收后,对模板内杂物垃圾马上进行清扫,再用空压机吹风或高压水泵冲洗,充分浇湿模板,特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净,防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2.在整个混凝土施工过程中,混凝土振捣是关键工作,直接影响混凝土产品的质量,振捣人员定岗定位,挂牌施工,实行奖惩制度,在操作中需注意以下几点:一是根据设计要求和施工验收规范,操作振捣,先上后下,先难后易,按照施工顺序浇筑混凝土。二是柱混凝土分层浇捣,用插入式振动器振捣,底部每层高度不应超过40cm,间隔0.5~1.0小时,再浇捣上一层混凝土时,在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右,以消除两层之间的接缝,同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m,超过2m时采用串捅。三是混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”,在振捣过程中将振动棒上下略为抽动,使混凝土振捣均匀,混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落,不再出现气泡为止。四是为防止混凝土振捣时发生漏浆现象,浇捣时采用“行列式”的顺序振捣,每次振动棒移动间距为50cm内。五是平台板混凝土用平板振动器振捣,振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖,以振实部分边缘,前后搭接一般为5cm,每一位置上振捣时间约为30秒左右。六是混凝土面标高预先在钢筋上做好标记,模板上弹墨线,浇筑板面混凝土时,根据标高下料平整,待平板振动后,瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平,在复查标高相符后,用抹砂板搓毛一遍,待混凝土至初凝阶段(2小时~3小时),再进行第二遍搓毛,保证混凝土不出现微小裂缝。
3.在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头,用来控制混凝土面标高,在浇筑时以此标记为准,同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚,以确保混凝土板厚和标高符合要求,混凝土分两次抹平,在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平,然后再用木抹初步抹平,混凝土标高最好控制在0~10mm范围内。
4.在浇捣时留置施工缝,柱子施工缝留设在梁底,板的施工缝留在跨1/3范围内。施工缝留置后,需接着浇捣时应对施工缝处混凝土凿毛,去掉松动石子用水冲洗,然后铺设一层与混凝土标号相同的水泥砂浆后再继续浇捣。
5.除应掺加一部分外加剂,混凝土应认真进行养护。另外,混凝土缺陷修正: 一是对小蜂窝、麻面采取表面抹浆修补,修正后加强养护。二是对细裂缝,将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补。 二、 在混凝土施工过程中,事无巨细,都应严加注意并认真对待
1.混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确,支撑是否牢固,钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时,严格控制配合比水灰比。
2.混凝土自由倾落高度一般不得超过2米,应分层捣固,掌握每点的振捣时间。
3.在钢筋密集处,可以采用豆石混凝土,应当先配适当粒径的石子。
4.浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,注意固定垫块,垫块放置必须合理,分布均匀。为防止钢筋位移,严禁振捣棒振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。操作时不得踩踏钢筋。
5.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。 6.浇筑混凝土板时应采用平板振动器振捣。
7.混凝土浇筑后12小时内,应进行覆盖浇水养护,在混凝土强度达到1.2MPa后,方可在已浇筑的结构上走动。
三、 对混凝土施工过程中产生的质量通病进行原因分析,并给出相对应的预防措施
1.蜂窝。(1)产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。(2)预防措施:按规定使用和移动振动器。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm,予以填封,梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2.露筋。(1)产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。(2)预防措施:钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块部距宜密些,使钢筋自重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3.麻面。(1)产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。(2)预防措施:模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞。(1)产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。(2)预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的高度;按照规程使用振动器。
5.缝隙及夹渣。(1)产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。(2)预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。
6.墙柱底部缺陷(烂脚)。(1)产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。(2)预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50mm~100mm厚的水泥砂浆。
7.梁柱节点处(接头)断面尺寸偏差过大。(1)产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段,缺乏质量控制和监督。(2)预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。
8.楼板表面平整度差。(1)产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。(2)预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9.基础轴线位移,螺孔、埋件位移。(1)产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。(2)预防措施:基础混凝土是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
四、结束语
为了确保房建工程的工程质量和安全性,必须不断地改进混凝土的施工技术和施工工艺,并采取有效措施对工程的施工技术进行质量管理和控制,确保房建工程的质量和安全得到有效的控制,提高房建施工的整体质量。
关键词 混凝土浇筑 技术措施 施工质量 预防措施
混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确,支撑是否牢固,钢筋保护层垫块是否满足要求。笔者从事建筑工程的施工多年,对混凝土的施工技术较为了解。下面,笔者结合长期工作实践经验,对房建混凝土工程施工技术要点进行论述、探讨。
一、在房建混凝土的施工中,技术措施首当其冲,至关重要
1.首先,模板、钢筋绑扎完成后,工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作,对前道工序的隐蔽工程全面检查:轴线的位置,柱、墙插筋,钢筋保护层,木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作,经各方面验收通过后填写开仓令,方可开始浇捣。验收后,对模板内杂物垃圾马上进行清扫,再用空压机吹风或高压水泵冲洗,充分浇湿模板,特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净,防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2.在整个混凝土施工过程中,混凝土振捣是关键工作,直接影响混凝土产品的质量,振捣人员定岗定位,挂牌施工,实行奖惩制度,在操作中需注意以下几点:一是根据设计要求和施工验收规范,操作振捣,先上后下,先难后易,按照施工顺序浇筑混凝土。二是柱混凝土分层浇捣,用插入式振动器振捣,底部每层高度不应超过40cm,间隔0.5~1.0小时,再浇捣上一层混凝土时,在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右,以消除两层之间的接缝,同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m,超过2m时采用串捅。三是混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”,在振捣过程中将振动棒上下略为抽动,使混凝土振捣均匀,混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落,不再出现气泡为止。四是为防止混凝土振捣时发生漏浆现象,浇捣时采用“行列式”的顺序振捣,每次振动棒移动间距为50cm内。五是平台板混凝土用平板振动器振捣,振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖,以振实部分边缘,前后搭接一般为5cm,每一位置上振捣时间约为30秒左右。六是混凝土面标高预先在钢筋上做好标记,模板上弹墨线,浇筑板面混凝土时,根据标高下料平整,待平板振动后,瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平,在复查标高相符后,用抹砂板搓毛一遍,待混凝土至初凝阶段(2小时~3小时),再进行第二遍搓毛,保证混凝土不出现微小裂缝。
3.在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头,用来控制混凝土面标高,在浇筑时以此标记为准,同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚,以确保混凝土板厚和标高符合要求,混凝土分两次抹平,在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平,然后再用木抹初步抹平,混凝土标高最好控制在0~10mm范围内。
4.在浇捣时留置施工缝,柱子施工缝留设在梁底,板的施工缝留在跨1/3范围内。施工缝留置后,需接着浇捣时应对施工缝处混凝土凿毛,去掉松动石子用水冲洗,然后铺设一层与混凝土标号相同的水泥砂浆后再继续浇捣。
5.除应掺加一部分外加剂,混凝土应认真进行养护。另外,混凝土缺陷修正: 一是对小蜂窝、麻面采取表面抹浆修补,修正后加强养护。二是对细裂缝,将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补。 二、 在混凝土施工过程中,事无巨细,都应严加注意并认真对待
1.混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确,支撑是否牢固,钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时,严格控制配合比水灰比。
2.混凝土自由倾落高度一般不得超过2米,应分层捣固,掌握每点的振捣时间。
3.在钢筋密集处,可以采用豆石混凝土,应当先配适当粒径的石子。
4.浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,注意固定垫块,垫块放置必须合理,分布均匀。为防止钢筋位移,严禁振捣棒振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。操作时不得踩踏钢筋。
5.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。 6.浇筑混凝土板时应采用平板振动器振捣。
7.混凝土浇筑后12小时内,应进行覆盖浇水养护,在混凝土强度达到1.2MPa后,方可在已浇筑的结构上走动。
三、 对混凝土施工过程中产生的质量通病进行原因分析,并给出相对应的预防措施
1.蜂窝。(1)产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。(2)预防措施:按规定使用和移动振动器。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm,予以填封,梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2.露筋。(1)产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。(2)预防措施:钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块部距宜密些,使钢筋自重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3.麻面。(1)产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。(2)预防措施:模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞。(1)产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。(2)预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的高度;按照规程使用振动器。
5.缝隙及夹渣。(1)产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。(2)预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。
6.墙柱底部缺陷(烂脚)。(1)产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。(2)预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50mm~100mm厚的水泥砂浆。
7.梁柱节点处(接头)断面尺寸偏差过大。(1)产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段,缺乏质量控制和监督。(2)预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。
8.楼板表面平整度差。(1)产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。(2)预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9.基础轴线位移,螺孔、埋件位移。(1)产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。(2)预防措施:基础混凝土是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
四、结束语
为了确保房建工程的工程质量和安全性,必须不断地改进混凝土的施工技术和施工工艺,并采取有效措施对工程的施工技术进行质量管理和控制,确保房建工程的质量和安全得到有效的控制,提高房建施工的整体质量。