开缝衬套冷挤压强化工艺对7050铝合金孔连接结构疲劳寿命的影响

来源 :工具技术 | 被引量 : 0次 | 上传用户:toelfdd
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
针对飞机结构件7050铝合金进行开缝衬套冷挤压后孔的疲劳寿命增益研究.从断裂力学角度出发,考虑冷挤压后残余压应力对裂纹扩展驱动力的影响,研究冷挤压后连接孔的疲劳寿命预测模型.
其他文献
Inconel718镍基高温合金适用于高温高压、高频应力应变及腐蚀环境,被广泛应用于核电、航天、航空等领域.针对核级Inconel718镍基高温合金开展精密切削加工试验,研究不同工艺参数对涂层硬质合金刀具磨损的影响.结果 表明:涂层硬质合金刀具前后刀面极易发生磨损,出现月牙洼磨损、沟槽磨损以及崩刃;车削三要素中进给量对后刀面磨损量VB的影响最为明显,随着进给量的增大,后刀面磨损量VB逐渐减小.
合成生物学作为新兴颠覆性技术之一,在社会经济的多个领域中具有十分广阔的前景,培养合成生物学人才是高校相关学科的重要任务.本文通过对国内高校开展合成生物学教学及参加合成生物学顶级国际赛事iGEM的参赛情况进行分析,提出以iGEM竞赛为代表的“竞”以及以生物化学与分子生物学课程为代表的“教”相结合,有利于构建合成生物学之一新兴学科的人才培养平台,并从组织形式,保障方式等方面提出了有益的建议.
铣刀的长径比通常情况下远大于4,当刀具的长径比大于4时,在工作过程中会产生较大振动,对加工造成不利影响.针对此振动问题,设计一种基于动力减振法与阻尼材料减振法相结合的复合减振铣刀,利用AN-SYS有限元软件对其进行静态结构力学仿真分析、模态分析及谐响应分析,并将其与普通硬质合金铣刀刀杆进行对比.对比分析结果表明,复合减振铣刀的动态性能优于普通硬质合金铣刀,更适合高速铣削加工;普通硬质合金铣刀的静态性能较好,静刚度高于减振铣刀,具有较低的动态频率和动刚度,更适合载荷较大的低速铣削加工.
为了研究硬质合金切削加工性能,使用PCD刀具进行了单因素铣削试验,测量了切削力和加工表面粗糙度,观察了加工表面形貌和刀具磨损.结果 表明:切削力和表面粗糙度随每齿进给量和铣削深度的增大逐渐上升,随主轴转速的变大略微下降,获得最小表面粗糙度为0.029μm.由于硬质颗粒的拔出、断裂以及粘结相的剥落等原因,导致加工表面上形成小白点微观缺陷,影响加工表面质量,PCD刀具磨损的主要形式是底刃和刀尖上的崩刃.
化学是一门以实验为基础的研究物质变化的学科,本文浅谈在化学核心素养和素质教育背景下如何利用相应的化学教学策略在化学课堂中实施“立德树人”的教育理念.化学核心素养包括了智力和品格两个部分,素质教育本质就是教育最初的宏愿,目的是使受教育者在智力、品格、精神、价值取向等方面都能得到发展,但随着社会的发展,原本的素质教育理念被扭曲为片面的“应试教育”,导致学生素质的片面发展.因此,为了达成化学学科核心素养和教育目标,本文将通过一系列化学教学策略贯彻落实“立德树人”理念,培养学生的学科精神素养和解决问题的能力,帮助
为实现工业机器人轻量化、提高负载自重比和减少能耗的目标,以某20kg负载搬运工业机器人大臂结构为研究对象,对其进行了结构优化设计分析.通过构建动力学模型获得工业机器人大臂在极端工况下的关节载荷,对其进行静动态特性分析,找出可改进的薄弱部位,并对其进行拓扑优化和模型重构.结果 表明,在质量减轻8.67%的同时,变形、应力及振型频率均有不同程度改善.
传统金刚石刀具磨损状态识别方法容易受到外界干扰,导致金刚石刀具磨损状态识别效率低、误检率高,为此提出了基于改进灰狼优化算法的金刚石刀具磨损状态识别方法.利用属性权重去除金刚石刀具磨损状态数据中的冗余数据,对金刚石刀具磨损状态进行初步异常识别,将粒子群算法引入金刚石刀具磨损状态特征选择中.通过计算金刚石刀具磨损状态特征的适应度,更新了粒子速度.在引入惯性因子的基础上更新粒子位置,实现金刚石刀具磨损状态特征的选择.通过计算收敛因子找到最优位置,实现金刚石刀具磨损状态的识别.分析结果表明,基于改进灰狼优化算法的
针对空间直线度误差评定问题,采用梯度下降算法对深孔直线度误差评定、坐标系旋转、测量点投影和最小覆盖圆等进行研究.引入被测零件测量点数据,基于梯度下降算法建立数学模型,求出拟合直线的方向向量,并根据方向向量与投影面夹角、投影面投影线与坐标轴夹角对测点坐标进行坐标转换,将空间直线度问题转换为平面最小包容区域.采用MATLAB软件编写相应程序,运用该程序对空间直线度误差进行实例计算,将计算结果与其它直线度误差评定算法进行对比,得出以下结论:梯度下降算法应用于深孔直线度检测,对测点数据进行计算处理可以得到精度较高
根据直齿锥齿轮螺旋线修形原理,通过KISSsoft软件研究了螺旋线修形量、齿廓修形量、螺旋线修形因子Ⅰ与Ⅱ对最大齿面接触应力、响应量传动误差峰值差、半轴齿根最大弯曲应力及星齿根最大弯曲应力产生的影响,基于Minitab软件设计了全因子测试方案,针对不同响应量构建了回归方程优化参数.研究结果表明:齿廓修形量逐渐增大时,传动误差峰值差减小,齿面最大接触应力先减小再增大而后又继续减小,弯曲应力先快速增大接着保持缓慢增加,半轴齿根弯曲应力先降低再升高.以Minitab响应优化器优化修形参数,各响应量误差率均在3%
以内燃机整体式连杆作为研究对象,基于数值模拟技术,以动模滑移速度、表面温度和表面压强为动模磨损量的判断依据,预测动模磨损位置;基于正交试验和响应面法,对桥部高度、模具硬度、摩擦系数和模腔边缘圆角进行多因素离散试验,预测内燃机整体式连杆动模磨损量;对优化结果连续进行10次数值模拟,绘制拟合曲线,计算动模使用寿命.试验结果表明,动模位置1所属区域为磨损最严重区域,响应面优化后动模磨损量预测最优值为1.28013×10-5mm,对应的参数组合为桥部高度1.8mm,模具硬度HRC60,摩擦系数0.3和模腔边缘圆角