【摘 要】
：
对两种不同薄板坯连铸连轧工艺（T1 和T2）生产的两种低碳钢产品（S1 和S2）的组织和力学性能进行了对比分析。结果表明，T1 工艺生产的S1 和T2 工艺生产的S2 显微组织都非常均匀。S1 的显微组织由多边形铁素体和少量弥散分布于铁素体晶界上的条棒状碳化物构成，S2 的显微组织则由多边形铁素体和少量片层间距较小的珠光体构成，珠光体中局部碳化物呈颗粒状或短棒状；S1的铁素体晶界较S2圆整，晶粒尺
【机 构】
：
宝山钢铁股份有限公司技术中心，上海，201900 宝山钢铁股份有限公司技术中心，上海，201900
论文部分内容阅读
对两种不同薄板坯连铸连轧工艺（T1 和T2）生产的两种低碳钢产品（S1 和S2）的组织和力学性能进行了对比分析。结果表明，T1 工艺生产的S1 和T2 工艺生产的S2 显微组织都非常均匀。S1 的显微组织由多边形铁素体和少量弥散分布于铁素体晶界上的条棒状碳化物构成，S2 的显微组织则由多边形铁素体和少量片层间距较小的珠光体构成，珠光体中局部碳化物呈颗粒状或短棒状；S1的铁素体晶界较S2圆整，晶粒尺寸稍小于S2 。S1和 S2组织上的较大差异导致其力学性能明显不同：S1的屈服强度和屈强比高于S2，而延伸率则低于S2。
其他文献
连续退火是冷轧双相带钢典型的生产工艺，Si 、Mn 、Cr 、Mo 等合金元素经常用来提高冷轧双相钢的淬透性。不同连续退火生产线的退火工艺有比较大的不同，比如快冷速度、快冷出口温度以及过时效时间和温度等参数存在一定差异，这些参数对双相钢的化学成分设计以及最终性能将产生重要影响。本文研究了退火工艺对双相钢的力学性能和显微组织的影响，并对退火工艺和相关参数进行了讨论。
利用Hopkinson 压杆测试装置，对低合金钢进行了在不同温度和应变速率下的动态压缩实验。对低合金钢屈服强度的温度和应变速率效应进行了综合分析，并且得到了描述低合金钢屈服强度与温度和应变速率之间关系的数学关系式。研究认为温度与应变速率影响的变形机制与位错运动过程的黏性效应有关。
本文分析海洋平台用钢工艺参数对组织性能的影响，降低终轧温度，粒状贝氏体中M/A 的数量减少，低温韧性提高。利用透射电镜对析出物的形貌、尺寸、成分分析，发现Nb、Ti复合添加的析出物的特点:富Nb的（Nb、 Ti）C以富Ti的方形(Ti,Nb)(C,N)为核心形成帽状物。
本文以H 型钢连铸中间包为研究对象，建立了中间包钢液流动与传热的三维耦合及夹杂物运动的数学模型，利用FLUENT 软件分别对使用A、B 两种稳流器的中间包的流场、温度场及夹杂物的去除进行模拟计算，模拟结果与实测基本一致。对稳流器进行了优化，优化后的稳流器能够更好地满足H型钢生产的要求。
以本溪钢铁公司炼钢厂板坯连铸结晶器为研究对象，通过物理模拟系统地研究了水口吹气量、水口插入深度、水口侧孔倾角对连铸结晶器内的钢液流股冲击深度、液面波动及卷渣行为的影响作用，并在此基础上进行了优化设计。工业试验结果表明：经过优化之后，连铸坯表层中含有Na2O、K2O 等保护渣成分的CaO-Al2O3-SiO2-MgO 系球状夹杂物基本消失，IF钢连铸坯中非金属夹杂物的含量明显降低。
结晶器浸入式水口吹氩技术目前被普遍应用于板坯连铸。吹入的氩气可以形成气膜覆盖水口内壁，从而有效抑制Al2O3等夹杂物在内壁上的聚集，降低水口阻塞的风险。气膜破裂后生产的气泡，被冲入结晶器中并最终上浮，也可起到去除夹杂物的作用。但气体对水口及结晶器中流场也有反作用，可能造成铸坯气泡、卷渣等缺陷。本次实验即是通过对某铸机进行水模型模拟，观察气体在水口及结晶器中的行为，并通过正交分析，研究各工艺参数对气
利用风口焦炭取样设备在4 号高炉（2100 m3）进行了风口焦炭取样。首钢焦炭种类杂，焦炭质量相对宝钢而言较差，虽然煤比低于宝钢，但焦炭在炉内劣化严重。分析认为：焦炭质量改进能够减弱风口焦炭劣化、增加风口回旋区长度。对风口焦炭样成分的分析，表明随着碱金属含量的增加，风口焦炭劣化度呈增大趋势。
本文利用案例推理技术找到了2005 年7 月到2006 年8 月一年多来主要的布料调剂案例,利用这些案例可以分析高炉布料操作的发展变化、经验教训，实现了布料方案自动生成，丰富了专家系统的推理技术。借助于案例推理的结果为专家系统增添了新的规则,使1高炉专家系统控制内容更加丰富。
高炉喷吹燃料与焦炭在回旋区内的燃烧过程同时进行。对回旋区内焦炭燃烧行为的研究是研究喷煤燃烧过程的基础。本文采用商业软件与自编程序相结合，提出了模拟三维回旋区形成及焦炭燃烧过程的方法，模型中考虑了回旋区形成及焦炭燃烧过程的相互影响。运用该方法模拟焦炭的燃烧并与实验结果对比，表明该方法是可行的，结果是可靠的。进一步运用该方法对高炉回旋区的焦炭反应进行数值模拟，并对不同鼓风速度下的焦炭燃烧过程进行了研究
用Gleeble-1500 热模拟实验机测定了含微量铌钛低碳FB 钢变形后的连续冷却转变曲线（CCT 曲线），并对实验钢进行了TMCP 实验，研究了工艺参数对实验钢微观组织和力学性能的影响。热模拟实验结果表明，实验钢在冷速5～20℃/s的范围内可获得贝氏体组织。TMCP实验的结果表明，实验钢获得的贝氏体体积分数为10％左右。随着终轧温度及冷却中间温度的升高，采用较快冷速冷却时，铁素体晶粒得到细化，