【摘 要】
:
本文通过从粉末冶金制备钼管坯到旋压得到高精度薄壁钼管整个过程,研究了一些对旋压带来影响的各个因素,其中包括:管坯尺寸设计、管坯成分设计、晶粒度以及辊型设计,从而提高钼管旋压成品率和产生效率,以及钼管的产品质量.
【机 构】
:
广州有色金属研究院,广州,510651
论文部分内容阅读
本文通过从粉末冶金制备钼管坯到旋压得到高精度薄壁钼管整个过程,研究了一些对旋压带来影响的各个因素,其中包括:管坯尺寸设计、管坯成分设计、晶粒度以及辊型设计,从而提高钼管旋压成品率和产生效率,以及钼管的产品质量.
其他文献
本文利用有限元分析软件Msc.marc对微型客车车身钢结构进行了反复的模拟计算,得出了车身在某一频域内的一系列振动模态,验证了试验结果.结合模态分析结果,提出了进一步的优化设计方案,为车身整体结构的刚度优化设计提供了非常有价值的依据.
本文针对汽车碰撞中乘员的安全性,对原来汽车车架前纵梁(即碰撞吸能区)进行了改进,设计出一种新型可拆装式汽车用安全碰撞吸能机构,利用模拟仿真ANSYS/LS-DYNA软件对其进行了建模和仿真,结果表明该结构在碰撞时产生合理的塑性变形模式,能达到有效吸收能量的目的.
利用冲压件在形状上的互补性,通过对两个不同形状的冲压件进行组合排样,可以进一步地提高材料利用率.本文提出了一种基于区间法的组合排样算法.该算法包括毛坯零件的旋转、平行线分割、高度区间表的建立和移动位置计算等4个步骤.通过比较不同旋转角度、高度偏移情况下的材料利用率可以获得最优的排样方案.在此算法的基础上,作者开发了一个基于AutoCAD平台的冲压件毛坯优化排样软件.实际应用显示利用本算法可以获得比
本文通过对超临界机组汽封圈用0Cr15Mo材料锻造特性及热处理工艺进行试验研究,得出了0Cr15Mo材料合理的热处理工艺参数,同时对该材料的锻造特性进行一定程度的探讨,基本解决了超临界机组汽封用材料0Cr15Mo的热处理工艺问题,为以来此类材料毛坯的热处理具有很强的指导作用.
本文在简要介绍6 Sigma的含义、特色及实施步骤的基础上,着重分析了我国模具企业的管理现状及其原因,并阐明了在模具企业实施6 Sigma的重要意义和一些应该注意的问题.
本文通过对抽屉导轨生产现状的研究,对冲压成型和滚弯成型进行比较,提出滚弯成型技术生产抽屉导轨是未来导轨生产的主流技术,该技术易于与其它工艺(如切断等)联动,实现连续的自动化生产,有助于提高抽屉导轨的生产效率.本文还提出将自动在线检测技术和误差补偿技术应用于抽屉导轨的精密滚弯成型中,可以对抽屉导轨的成型过程进行实时精度检测,及时反馈尺寸超差情况并进行动态误差补偿,从而保证抽屉导轨的尺寸精度.
本文在对普通旋压、锥形件剪切旋压及筒形件流动旋压用旋轮的典型结构分析的基础上,就旋轮各结构要素对旋压过程及旋压件质量的影响进行了讨论,并介绍了旋轮架和旋轮头的结构形式.结果表明,在旋轮各结构要素中,旋轮圆角半径rρ是最主要的影响因素;在单道次拉深旋压时,rρ越大,工件越不容易起皱;在多道次拉深旋压中,情况则刚好相反.在锥形件剪切旋压成形时,大rρ可提高工件表面的光洁度和旋压速度;小rρ可减小旋压力
本文根据粉末冶金模具的结构特点,用C和VC++6.0等高级程序语言开发了基于UG NX2.0的粉末冶金模具快速建模系统.文中还阐述了该系统的总体框架和关键开发技术,并给出了系统运行实例.
使用传统的超塑性气压胀形工艺成形面积较大、外形复杂的汽车模型时,存在成形时间长、零件厚度分布不均、零件局部地区由于材料变薄厉害而产生破裂等现象.本文根据金属材料在超塑性下限温度时抗拉强度较高的事实,提出了一种超塑低温拉深预成形与最佳超塑温度气压胀形相结合的复合成形工艺,利用有限元技术,分别模拟了使用该复合工艺和传统的超塑性气压胀形工艺零件的成形过程.
基于对筒形件常用旋轮型面的分析,本文结合杯形薄壁矩形内齿旋压的特点,建立了齿轮旋压三维弹塑性有限元模型,采用有限元软件MSC.Marc对不同旋轮工作型面进行了数值模拟,分析了不同旋轮工作型面对杯形薄壁内齿轮轮齿成形的影响规律.结果表明,当采用台阶形旋轮时,减小工作型面的成形角和增大圆角半径有利于轮齿的成形.当工作型面为圆形型面时,轮齿的成形质量最好.为进一步优化旋压工装设备奠定了基础.