宁波钢铁1780热连轧项目工艺及生产

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2007年底宁波钢铁有限公司1780热轧带钢生产线开始热负荷试车,于2009年12月底项目完成验收,之后又进行了一系列完善与优化工作。随着这条生产线的达产,标志着完全依靠国内技术力量,能够实现国产热轧宽带钢生产线的设计、制造和控制系统集成。本文介绍了这条生产线的工艺配置概况,总结这条生产线的建设、调试、试生产情况以及目前该生产线的现状。
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宁波钢铁有限公司1780热连轧工程HMI网络系统通过一个中心交换机连接各区服务器,各区所有客户机、PLC都通过独立环网与该区域服务器连接。介绍了该HMI控制系统的系统配置以及系统组态。该HMI系统采用多用户系统,可以更有效地操作和监控宁波1780热连轧工程这样的大型系统;按功能划分区域,平衡了服务器的使用率,从而使性能得到改善。
以往在存储技术过程数据时,都是直接运用Wincc的用户归档编辑器存储数据。这样保存的数据在查看时,要求WinCC处于运行状态,从用户归档表格控件中读取。而在实际生产中。技术人员经常是在离线状态下查看分析比较已经归档的技术数据。文中介绍了宁波钢铁有限公司1780热连轧Wincc归档变量存储数据的方法,将技术数据保存到Excel中,既解决了数据存储,又可以利用Excel的强大的数据处理功能处理已保存的
介绍了宁波钢铁有限公司1780热连轧生产线中飞剪及精轧前除鳞区域的设备组成、控制原理及操作方法。结合轧线实昧的生产工艺要求,对飞剪及除鳞箱前、后夹送辊动作时序进行合理地控制,保证飞剪的剪切精度以及带钢的除鳞效果。现场生产情况表明,飞剪及除鳞系统运行可靠,速度控制匹配,系统达到了所要求的各项指标。
以宁波钢铁有限公司1780热连轧为背景,阐述了卷取机的控制系统。针对卷取区域设备多,工艺复杂等特点,着重描述了顺序控制思想。由于该卷取机为全液压系统,其中部分设备除了要有精确的液压位置控制功能外还要求具有压力控制功能,而压力控制和位置控制二者之间的平稳切换和切换的时刻控制是一个技术难点。针对此着重介绍了位置环和压力环相结合的位置控制系统。
在电站生产过程中,对高温容器内的水位测量普遍采用差压方式,这种测量方式是基于液柱所产生的压力进行的。由于液体密度会因其温度的改变而改变,因此,对于高温水位的测量应进行温度补偿。本文介绍高温液体液位测量的通用温度补偿算式,推荐了适合水位测量的实用温度、压力补偿算式。
随着现代热连轧技术的不断发展和进步,信息化在生产过程中的作用越来越重要。不仅在热区生产线上是如此,在加热炉前的装钢区域也是如此。板坯运送装钢的跟踪,使一级操作人员可以方便快捷地操作设备,无纸化地进行装钢入料。并且,还承担了连铸区和加热炉本体的二级信息的桥接功能。本文根据宁波钢铁有限公司1780热连轧加热炉区的控制原理和原理实现,总结了加热炉装钢跟踪系统在热连轧中的应用。
随着热连轧生产工艺的不断提高,对热轧收集区控制系统也提出了更高的要求。宁波钢铁有限公司1780热连轧机生产线是2008年3月投产的一条依托国内力量自主完成的现代化热轧生产线,通过2年多的生产运行,基于原有的机械和电气设计,为了满足更快节奏的生产需求,特对该生产线的原设计提出了部分改进,本文阐述了热连轧收集区控制系统的改进。
介绍了宁波钢铁有限公司1780热连轧粗轧区域的结构与控制.其中着重介绍了基础自动化的网络分布、轧线的仪表布置、粗轧机的速度控制、位置控制及公共逻辑控制。通过对各个设备的精确控制。实现了粗轧区的高节奏、高速度轧制,从而提高了产量,并保证了带钢宽度、厚度指标的合格。
介绍了油膜厚度与轧制力和轧制速度的关系,通过现场实测数据计算得到油膜厚度的全过程,提出了一种简单实用的油膜厚度计算模型。该模型可以在轧制过程中进行实时控制,改善加减速过程的钢板同板差.增加目标厚度的轧制命中率。对精轧机组进行油膜厚度补偿后,其厚度精度得到明显提高。
目前交直交变频调速系统在轧钢工程的辅助传动系统中得到了广泛的应用。本文针对宁波钢铁有限公司1780热连轧工程辅传动电控系统的配置及在工程中的运行效果对交直交变频电控系统进行阐述。该辅传系统顺利投产后,电控系统运行稳定,故障率低,很好地满足了生产工艺的要求。