【摘 要】
：
环轧是生产钛合金环形锻件常用的制造方法,但为了得到质量及尺寸一致的钛合金环形件,环坯的一致性对成形后的环件一致性影响极大,本文采用某有限元分析软件对钛合金的环坯生产工艺进行了仿真模拟,对比分析了普通工艺和采用模具工艺的区别.模拟结果表明采用模具工艺能够生产出符合一致性要求的环坯,为后续生产出一致性的环坯奠定了基础,对生产具有重要的指导意义.
【机 构】
：
贵州航宇科技发展股份有限公司,贵阳550081 中国解放军驻贵州黎阳空军代表室
【出 处】
：
第十三届全国塑性工程学术年会暨第五届全球华人塑性技术研讨会
论文部分内容阅读
环轧是生产钛合金环形锻件常用的制造方法,但为了得到质量及尺寸一致的钛合金环形件,环坯的一致性对成形后的环件一致性影响极大,本文采用某有限元分析软件对钛合金的环坯生产工艺进行了仿真模拟,对比分析了普通工艺和采用模具工艺的区别.模拟结果表明采用模具工艺能够生产出符合一致性要求的环坯,为后续生产出一致性的环坯奠定了基础,对生产具有重要的指导意义.
其他文献
管材热态内压成形技术能够很好地解决镁合金室温成形塑性差、变形抗力大等问题,然而随着温度的升高,热态内压成形导向区材料受温度场和压力的耦合作用,摩擦行为变得十分复杂.本文开展有关热态内压成形导向区摩擦力的测试分析,旨在探讨内压、温度等因素对摩擦的影响规律,提出能够降低摩擦力的方法.并提出差温热态内压成形方法,通过改变屈服条件、调控变形顺序,提高镁合金热态内压成形极限和壁厚均匀性.
在Gleeble-1500热模拟试验机上对铅锑锡合金拉伸试样进行高温拉伸实验,研究了该合金在变形温度为160℃～230℃,应变速率在0.05s-1～ls-1的高温流变变形行为.结果表明:变形温度对铅锑锡合金流变应力的大小有显著影响,流变应力随变形温度的升高而降低;应变速率对该合金流变应力的大小影响不明显.铅锑锡合金的高温流变行为可用Zener-Hollomon参数描述,从流变应力、应变速率和变形温
利用元胞自动机(CA)模拟法,在Microsoft Visual C++编程平台上对含沿晶裂纹的介观CA模型进行编制.通过对7050铝合金内裂纹在热塑性变形条件下的演化模拟分析,发现一定条件下动态再结晶可以完全实现裂纹修复,且裂纹愈合过程中出现的分段愈合特征与实验结果相吻合,但裂纹愈合的形貌演化取决于裂纹形态、裂纹表面形核率和形核位置、新晶粒长大方向与速度.
本文研究了掺杂TiO2对Al2O3-ZrO2复相陶瓷超塑性行为及其变形机理的影响.结果表明,添加TiO2可以抑制其在变形过程中的应变硬化,进而降低其流变应力.在同样的变形温度和流变应力下,掺杂TiO2使A12O3-ZrO2的应变速率提高了2个数量级.微观组织观察表明,未掺杂的A12O3-ZrO2复相陶瓷中存在着大量的条状A12O3晶粒,并在变形后形成织构.添加TiO2之后, A12O3晶粒在变形前
本文基于商业有限元软件MSC.Marc和GCr 15轴承钢奥氏体晶粒演化模型,建立了GCr15钢棒材热往复轧制过程的三维多场耦合有限元模型,准确地模拟了GCr15轴承钢340mm×260mm坯至φ150mm的9道次热往复轧制过程的奥氏体晶粒尺寸的分布和演变.为验证模拟结果的准确性,采集实际生产过程的温度和微观组织结果,并与数值模拟结果进行了对比,二者吻合较好.
通过有限元法和元胞自动机法的耦合模拟技术建立了宏观和微观耦合的多尺度模拟平台,研究了NiTi形状记忆合金管接头等温精密挤压成形的基本机理,揭示了NiTi合金管接头等温精密挤压成形过程中微观结构演变的基本规律.结果表明:管壁中部连皮附近再结晶晶粒尺寸最小,而管壁较厚部位再结晶晶粒尺寸最大.动态再结晶晶粒尺寸不与任一单一变形参数存在明显的相关性,说明再结晶晶粒的尺寸与变形历史有关,是多个变形参数共同作
探讨了行星滚柱丝杠与滚珠丝杠承载力差异原因,以行星轮系为参考模型,分析了行星滚柱丝杠运动特性,揭示了PRS的一般运动规律;依据赫兹弹性接触理论,进行丝杠副轴向变形理论分析,并推导出了行星滚柱丝杠额定静载荷公式;通过有限元软件对行星滚柱丝杠进行轴向变形和承载力特性分析,并与实际值进行比对,验证了理论推导公式的正确性.
径向柱塞泵是一种高效节能新型液压泵,它具有结构简单、使用寿命长、工作压力高等优点,已被广泛应用于液压传动系统中.本文利用有限元软件ANSYS里的Fluent模块对500ml/r的大流量径向柱塞泵的流道流场进行分析.简要说明了该泵的结构,工作原理.利用三维建模软件Proe建立该泵的三维立体模型以及其内流道的三维模型,并在此模型上对流道进行了准静态分析,得到了该柱塞泵的内流场的总压、速度分布图.
针对微成形过程尺度效应问题,提出利用超细晶材料代替传统粗晶材料,利用ECAP方法制备出晶粒分布均匀的UFG纯铝材料,研究了超细晶纯铝微压缩变形行为,结果表明,UFG材料在微成形变形过程中能更好的保持试样的尺寸精度,可以提高材料变形后的表面质量.利用UFG纯铝成形出填充质量好、形状精度高的微流道零件,与常规粗晶材料相比,UFG材料更加适合应用到微成形技术中.
采用薄膜理论分别建立了圆弧模缩口和圆锥模缩口的力学模型,并结合理论计算比较了相同变形程度下两种变形路径对缩口成形的影响规律.分析表明:在缩口系数和变形区高度相同的情况下,圆锥形模具缩口力大于圆弧形模具缩口力;圆弧模缩口可提高管材的成形极限;圆弧模缩口变形区壁厚小于圆锥模缩口变形区壁厚.因此对于变形程度较大的薄壁锥形件,为满足自动化快速生产需求可采用圆弧模缩口结合整形工艺实现零件成形.