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介绍宣钢含铬出口钢的研制、生产和应用情况，包括微合金化成分设计、生产工艺流程确定和关键工序的控制内容等，研究合金化元素Cr 对热轧线材的力学性能与显微组织的影响，结果表明产品的性能均满足标准要求。
宣钢含铬出口材的研制生产
【摘 要】
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介绍宣钢含铬出口钢的研制、生产和应用情况，包括微合金化成分设计、生产工艺流程确定和关键工序的控制内容等，研究合金化元素Cr 对热轧线材的力学性能与显微组织的影响，结果表明产品的性能均满足标准要求。
【机 构】
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宣化钢铁集团有限责任公司技术中心,河北宣化,075100
【出 处】
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2016年全国炼钢-连铸生产技术会
【发表日期】
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2016年4期
其他文献
介绍了河钢集团宣钢公司转炉炼钢在干法除尘设备下的双渣工艺实践，包括温度控制及头批料加入技术、氧枪枪位控制技术、起枪控制技术、倒渣控制技术、二次下枪技术，采用这些技术后，一次倒渣脱磷率提高到75％，并且实现了干法除尘设备下转炉双渣工艺零泄爆。
本文主要对宣钢150T 转炉冶炼高碳钢终点出钢碳进行研究，分析终点出钢碳含量高低对钢铁料消耗、终点出钢温度、精炼炉电耗、进精炼炉成分命中率以及对转炉炉况维护进行综合分析，最后得出最佳的终点出钢碳含量，使之达到生产成本最优。
由于82B 钢要求碳含量较高、硫磷含量较低，生产过程很难控制，在转炉冶炼过程经常出现磷不合格的现像。为此，本文通过对转炉脱磷热力学分析，得出高FeO、高CaO、低温为脱磷的热力学条件，邯钢通过控制废钢和辅料的加入量、加入时间，氧枪位控制，保证炉渣流动性，防止过程返干，延长低温造渣时间，挡渣出钢等操作提高了该钢种磷的命中率。
本文通过以淮钢转炉为基础介绍了洁净钢工艺控制从铁水脱硫、转炉复吹、LF 和RH 精炼，到连铸等工序的生产工艺控制要点，介绍了洁净钢中S、P、N、O 和非金属夹杂物的控制技术，为洁净钢的生产提供一条有效的途径。
本文介绍了高等级中厚板硫含量控制，实现了[S]≤0.0015％超低硫类中厚板生产.冶炼过程硫含量控制：喷吹颗粒镁进行铁水深脱硫预处理，脱后的硫含量为0.0045％，进行扒渣操作，扒渣率要求80％～90％；转炉采用优质废钢和辅料抑制回硫，回硫量控制在0.0015％以内；LF 炉控制钢水温度、钢液氧化性、炉渣成分和底吹，精炼结束钢中平均硫含量0.0008％，脱硫率可以达到85.96％；RH 和连铸过程
通过对首钢京唐公司全三脱冶炼工艺中300t 脱磷转炉现状展开研究，分别从热力学和动力学上分析了脱磷转炉冶炼过程中，控制渣中氧化铁含量对快速形成脱磷渣和提高终点钢渣磷分配比的重要影响.研究结果表明，在现有工艺条件下，吹炼前中期采取大流量高枪位顶吹和小流量底吹，吹炼后期采取小流量低枪位顶吹和大流量底吹，能有效控制渣中FeO含量，对半钢的保碳去磷效果明显.能将脱磷炉脱磷率稳定控制在75％左右，半钢碳含量
分析了磷对钢性能的影响，通过对脱磷原理可行性的分析，得出脱磷的方法和工艺。主要的脱磷方法是通过炉渣的氧化脱磷。并分析了还原性脱磷的可行性，以及具体的脱磷方案。
为减轻转炉炉衬侵蚀，结合迁钢210t 转炉的实际生产数据，采用单因素分析法讨论了转炉炉衬侵蚀的影响因素及机理，发现转炉炉衬侵蚀的主要原因为，总底吹流量较大、底吹元件的布置相对靠外，单支底吹枪的底吹流量过大等，同时发现，转炉终点碳含量降低，氧含量升高，炉渣TFe 含量升高，炉衬侵蚀速率升高，炉渣MgO 含量升高，熔池炉衬侵蚀速率明显降低。通过采取(400-600)-(200-300)-(600-80
在“全三脱”工艺流程中，将P2O5 含量较低的液态脱碳炉终渣通过渣罐兑入脱磷炉继续发挥脱磷作用，从而实现炉渣的循环利用。分析结果表明，提高返回渣量及脱磷渣磷分配比均可显著降低脱磷炉石灰消耗量，当渣钢磷分配比及返回渣量控制合适时，脱磷炉可不加入石灰而使半钢磷含量达到目标值。
研究不同的脱氧造渣工艺对精炼炉渣的化渣能力、吸附夹杂能力和脱硫能力的影响.研究结果显示，试验炉次的精炼渣的熔点在1700℃以上，化渣困难.在精炼工位，需要加0～100kg 萤石促进化渣；精炼渣中C/A 在2.5～3 之间，氧化铝的活度在0.01～0.03 之间，具有一定的吸附容纳夹杂能力；方案1 的脱硫率最大，方案3 的次之，方案2 的最差.综合考虑，选择方案3 进行推广试用，结果显示，吨钢成本降