【摘 要】
:
依据回转塑性成形属于连续局部成形的特征,提出回转塑性成形显著的优点是变形载荷小,即可在小设备上成形大工件。在此基础上分析了回转塑性成形同时具有节材,环保,节省投资,成形精度高,可成形传统工艺无法成形的特征工件等特点,并指出发展回转塑性成形工艺的重要意义。
【机 构】
:
北京机电研究所,北京 100083
论文部分内容阅读
依据回转塑性成形属于连续局部成形的特征,提出回转塑性成形显著的优点是变形载荷小,即可在小设备上成形大工件。在此基础上分析了回转塑性成形同时具有节材,环保,节省投资,成形精度高,可成形传统工艺无法成形的特征工件等特点,并指出发展回转塑性成形工艺的重要意义。
其他文献
楔横轧单件轧制非对称轴类件存在轴向力和切向力不平衡问题。在楔横轧非对称轧制中,不平衡轴向力和切向力的测量是解决轧件轴向串动和轧件扭曲等问题的关键。文章采用DEFORM-3D有限元软件,利用模具分割的新方法建立的模型成功得到了不平衡轴向力和切向力。该方法建立的有限元模型为研究楔横轧各个变形区的成形特征奠定了基础,对进一步研究楔横轧理论具有积极意义。
制造领域节能是降低单位GDP能耗的关键,成形装备是制造业能耗大户,应为节能的重点。分析了目前成形装备能耗高、效率低的根本原因是负荷特性和驱动方式的不匹配:周期尖峰短时大负荷和刚性不可控的驱动方式。提出了实现成形装备节能化的驱动控制基本原则:快慢可控、大小可调、该停则停、能量回收。基于大功率交流伺服电机的伺服驱动可以实现成形加工负载和动力的良好适配,不仅能实现成形装备的高自动化、智能化,而且还可以显
大型锻件的内部缺陷是导致锻件寿命缩短以致报废的主要原因,孔洞型损伤是大型锻件缺陷的主要形式。本文采用有限元数值模拟的手段对轴类大锻件拔长过程锻件心部孔洞锻合情况进行了研究,讨论了电液锤打击能量、锻件每锤压下量对孔穴锻合的影响。结果表明,电液锤的打击能量对孔穴锻合的影响很小;而压下量的大小直接决定孔穴的闭合程度。
航空锻件的大型化、整体化、精密化是航空制造业的重要发展方向。本文系统研究了TA15钛合金的流变特性,开发和充分利用钛合金的超塑性,应用等温精密成形技术,在国内率先成功研制出了TA15钛合金大型整体飞机隔框模锻件。锻件成形质量良好,形状尺寸大为精化,可节约大量贵重原材料和机加工工时,流线沿锻件外形合理分布,显微组织细小均匀,力学性能优异,并将多段焊接组合框改为整体框,为飞机减重和提高安全可靠性提供了
采用复合挤压和刚性扩口技术,使复杂的汽车轮毂零件的精密挤压成形获得成功。试验表明,新技术工艺简单、设备和模具投入少;复合挤压变形抗力小于140MPa,扩口工艺的压力不足2吨,可以明显减小设备吨位和模具尺寸;制件壁厚均匀、尺寸精度较高,只需少量的表面加工,即可获得美观的产品。
汽轮机低压转子是大型核电机组的关键零部件,其主要用钢为30Cr2Ni4MoV钢。本文通过高温热力学模拟实验,研究了30Cr2Ni 4MoV钢在应变速率0.01s-1温度1200℃-1150℃、1100℃-1050℃、1000℃-950℃双道次变形条件下的高温变形行为,得到了此钢在大型锻造件生产中多道次变形条件下的流动应力曲线,以及动态再结晶的发生条件和组织控制规律。
现代冷挤压技术已经从传统的冷挤压成形基本方法发展成复合挤压、复动挤压、闭塞挤压、分流挤压、流动控制挤压等多种形式,文章分别阐述了各种冷挤压新技术的成形原理、成形特点和基本方法,并对现代冷挤压模具也作了必要的论述。并根据冷挤压成形特点,对传统的冷成形与新技术成形特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构等做了较详细的分析。
针对中厚板挤压工艺特点,建立了相应的数值模型并加以实验验证。通过对成形过程中速度场的分析,归纳了中厚板挤压过程金属变形的流动行为。在此基础上,进一步给出了求解区域的近似划分方法、中心缩孔的形成原因,以及缩孔与模具刃口圆角半径的关系。
在包括盲孔、通孔薄壁深孔件正、反挤压成形过程中,如何成形,如何顶出,才能保证表面润滑良好,挤压成形顺利,不产生工序间接痕,轻松顺利顶出,不产生顶出变形,一直是薄壁深孔件模具设计的核心,生产成败的关键。本例将实心毛坯反挤转化成空心毛坯正挤,优化了表面润滑,回避了单支点细长凸模,巧妙地将芯杆设计成管状,中间放置顶杆,并使它在成形过程中随动(浮动),使模具结构简单紧凑,另件外表面无接痕,顶出简化,减少了
DEFORM是在一个集成环境内综合建模、成形、热传导和成形设备特性进行模拟仿真分析。适用于热、冷、温成形,提供极有价值的工艺分析数据。如:材料流动、模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微结构和缺陷产生发展情况等。采用DEFORM对锻造成形模拟仿真分析后,为实际生产提供工艺参数,不但保证锻件质量,而且提高生产效益。