当前我国硅溶胶精铸企业型壳清砂工作量大,是影响精铸件生产效率和产品质量的一大难题.熔模铸造工艺的特点是能做出内腔形状极为复杂的铸型即型壳,也即用这种方法可以铸造出形状复杂的带有深孔窄槽类的铸件,但形成这些深孔窄槽的型壳在铸造后往往不能通过一般的震动脱壳和抛丸等清理方式被清除,而不得不采用诸如碱煮、泡酸、反复多次抛丸甚至碱爆手段来去除,这种清砂难的问题首先是大大增加了清理工序的工作量,增长了精铸件的生产周期,第二是涉及酸碱等化学清理方式将带来环境污染和治理的麻烦,第三是增加了铸件清理的工时、耗材和设备动力等的成本,第四是对铸件表面的反复折腾将影响铸件的表面质量.既然型壳残留强度过高是由于型壳材料中玻璃相的融结造成的，那么解泱的原则不外乎三个方面：一是选择优质的煅烧高岭土，减少玻璃相融结的危害；二是寻找既能满足精铸型壳工艺要求，又不会出现耐火材料颗粒之间被玻璃相融结的新耐火材料；三是针对精铸型壳的不同部位和制壳材料的不同形态，采取区别对待的方式达到易清理又经济的目的。目前国内许多工厂都尝试过用熔融石英来解决清砂难的问题，但成效不大，究其原因一是熔融石英价格偏高，仍依靠人工和后清理，缺乏紧迫感，二是对熔融石英的性能了解还不够深入，特别是它配浆后的涂覆性能较差，粉液比低，型壳高温强度偏低，在与煅烧高岭土材料配合使用时型壳层间存在膨胀和收缩可能不一致等问题，这种单一的使用熔融石英的方法，可能是阻碍了这一试验进行的主因。