提高钢板终冷温度精度控制的方法

来源 :第八届(2011)中国钢铁年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:lianghaiyanps3
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  通过对ACC层流冷却设备控制系统的技术攻关,深入分析了影响钢板终冷温度控制精度的因素,并结合中厚板生产的特点进行了攻关,对钢板冷却水温,钢板纵向终轧温差控,终冷温度自适应三方面进行改进,提高了钢板温度均匀性,实现了钢板终冷温度的管控,建立了钢板终冷温度精度控制的方法,为轧钢水冷工艺的执行力提高提供了技术手段。
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试制φ680mm×1800mm的球状石墨铸钢轧辊,合理选择轧辊化学成分,对铸造工艺、冶炼工艺及热处理工艺进行设计,合理确定各工艺参数,选用稀土镁合金和硅钙合金对铁水进行复合球化处理。试制的轧辊辊身硬度在40~50HSD之间,显微组织为细片状珠光体+碳化物+球状石墨,抗拉强度达到690-740Rm/MPa,经上机试用轧辊综合性能较好,满足用户要求,具有广阔的市场前景。
建立了三段步进梁式加热炉板坯加热过程数学模型,用全隐式有限差分法对数学模型进行离散化,开发了板坯温度场计算模型。采用该模型重点研究了板坯宽度对板坯中心温度变化过程的影响规律。研究结果表明,对于厚度为200mm 的板坯,当板坯宽度大于600mm 时,板坯中心温度变化过程与板坯宽度无关。以此为根据,优化了板坯加热工艺,达到了提高生产效率并节能减排的目的。
分析了H型钢断面温度分布不均匀性导致的H 型钢产品主要问题,提出采用轧制过程中及轧后两阶段控制冷却方法。对轧制过程中的控制冷却进行了三维热力耦合模拟分析,得到了轧件温度场的分布规律。表明在轧制过程中针对H 型钢温度较高部位的局部冷却方法,可以显著降低H 型钢终轧断面温差,提高H 型钢断面温度分布的均匀性;对轧后H 型钢翼缘外侧的控制冷却进行现场试验,试验结果表明:轧后的翼缘外侧的局部冷却可以大幅度
介绍了某1780 热轧不锈钢生产中带钢凸度的控制情况。根据设备配置特点和连轧过程板形控制基本原则,建立了带钢凸度控制范围分析与优化方法,采用该模型研究了弯辊力和PC轧机交叉角对凸度控制范围的影响。结合生产实际,分析了一定工艺条件下典型产品的凸度控制能力,对于凸度设定控制中存在的问题,提出了改进建议。
本文以某厂1580 热轧精轧机为研究对象,针对精轧机工作辊局部磨损问题进行了分析,根据工作辊局部磨损曲线的特点和轧件对工作辊的磨损机理,揭示了此类工作辊局部磨损的形成原因,同时就此类磨损对产品板廓的影响进行了分析。之后,结合此热轧机组设备和生产工艺特点,开发了利用CVC 轧机工作辊可窜动特点的工作 辊“Z”形窜辊策略,有效的解决了精轧机工作辊局部磨损问题,提高产品质量。
本文介绍了国内第一条利用高温生物质热煤气替代重油成功应用于连续轧钢加热炉的工程案例。该项目经过16个月连续运行验证,系统运行稳定可靠,完全满足加热炉的各项技术指标要求。该项新技术的成功开发不仅为生物质能源的大规模产业化应用开辟了一条新道路,而且必将成为未来钢铁行业节能减排一项重要的举措。
介绍了迁钢公司1580 热轧带钢生产线层流冷却区域的设备布局、模型控制策略、温度模型和自学习模型,在分析卷取温度控制系统特点后指出了其系统和模型存在的局限性,明确了卷取温度控制中存在的包括层别划分、材料物理属性计算、自学习有效性、辊道冷却制度等模型类和非模型类问题,针对性地提出了各项解决方案和注意措施,实施后显著提高卷取温度控制精度。
介绍了首钢首秦公司开发的4300mm 生产线超快冷系统,该项目实现了高强度均匀化冷却技术在国内中厚板生产领域的应用。该超快冷系统采用斜喷式冷却方式,开发了分区吹扫式冷却、多元冷却参数控制、基于辊速控制的头尾遮蔽工艺等新技术,在钢板温度均匀性和板形控制方面取得了良好的效果。基于该系统开发了多个钢种,以较低的微合金元素含量得到了较高的性能,实现了低成本减量化轧制。
本文介绍了首秦公司结合水电钢生产中存在的问题,对淬火机控制系统进行的一系列改进设计工作:将原有单一的淬火模式,改进为跟踪淬火模式、淬火加摆动模式两种不同的控制模式。跟踪淬火模式通过跟踪钢板头尾位置对淬火机低压区快切阀进行相应的开关控制,解决了厚板淬火时长时间大流量喷水,破坏高位水箱供水平衡的问题;淬火加摆动模式通过降低钢板通过高压区时的速度,同时使钢板尾部出高压区后在低压区内摆动降温,解决了厚板淬
简要介绍唐钢利用罩式退火炉生产低合金高强退火钢带的生产过程及相关数据,分别采用SS400 和SPHC牌号的冷轧酸洗后的产品作为退火原料进行试验。研究表明,采用SS400 牌号冷硬产品作为罩退原料,采用一定的退火工艺进行罩退生产,其晶粒度明显细于以SPHC为原料的普通退火产品,强度、硬度明显高于普通退火产品, 同时也满足用户对产品性能的要求。