【摘 要】
：
高压溶出单管预热器在生产中酸洗时间的确定是依据经验,当单管压差过大,对生产产生影响时再进行酸洗,这样在酸洗的前一段时间,生产不稳定,溶出效果差.通过对大量数据计算得出压差与时间的关系为△P(压差)=8.217+0.021T(天),通过计算可知高压溶出在正常运行228天后,压差会达到13kg/cm以上,这时便应该进行酸洗.
论文部分内容阅读
高压溶出单管预热器在生产中酸洗时间的确定是依据经验,当单管压差过大,对生产产生影响时再进行酸洗,这样在酸洗的前一段时间,生产不稳定,溶出效果差.通过对大量数据计算得出压差与时间的关系为△P(压差)=8.217+0.021T(天),通过计算可知高压溶出在正常运行228天后,压差会达到13kg/cm<2>以上,这时便应该进行酸洗.
其他文献
氧化铝厂蒸发系统是采用三效措施真空蒸发的工艺,从建厂之初,蒸发器各效冷凝水一直沿用直排的方式带压直接被排放至回水槽,热能未能得到充分的应用,蒸汽消耗较高.为解决这一问题,车间对三-Ⅰ组和大蒸发Ⅴ组的冷凝水系统进行了改进,采用闪蒸的方式回收冷凝水的热能.实践证明效果明显,不仅节约了大量的热能,而且在一定程度上解决了蒸发器排水不畅的问题,提高了设备的产能,提高降耗效果显著,为下一步蒸发系统的整体优化积
本文通过对1＃闪速焙烧炉新增风机电机(1800KW)在试车过程中出现的典型故障进行了系统的分析,提出了系统在设计和设备选型过程中的不足,经过严格的计算,对电抗器进行了换型改造,另外通过采用微机综合保护装置,改变传统的继电保护模式,使高压电机继电保护综合化、智能化,且灵敏度、可靠性都得到了响应的提高,保证了风机电机的正常投入和安全运行,新风机的正常投入,为氧化铝达标达产赢得了时间,取得了效益.
氧化铝熟料窑生产管理信息化可以减少管理层,提高生产现场数据传输的实时性和准确性,为设备操作、管理和生产决策提供可靠的分析依据,提高决策的速度和准确性,成为目前信息时代氧化铝生产发展的必然产物.首先,生产管理网不仅要实现系统硬件的共享,还要实现整个生产数据的共享,并且有较高的安全性.其次具有虚拟internet功能,增加员工与领导层的沟通,实现无纸办公,提高企业决策的传达速度,并且可以创造出良好的企
通过蝶阀与闸阀的结构对比,分析了蝶阀在使用过程中的优缺点:结合蝶阀在我公司十几年来的使用情况,总结了蝶阀在给排水系统中应用的成功经验.
我公司第二氧化铝厂引进的压滤机过滤后滤饼较干,故此自行研制了一台浆化器,便于将形成的赤泥滤饼浆化配料后向外输送.但在设计、制作、安装和使用过程中出现了一系列问题,影响了浆化器的使用效果和生产的正常运行.本文将从浆化器的初次设计和应用开始,逐步分析其使用过程中存在的缺陷及原因,并提出相应的改进措施和解决办法,最终将浆化器的设计及使用趋于完善.
本文分析了氧化铝熟料窑内衬环缝处损坏机理,介绍了改进方案及施工方法.通过改进消除了内衬环缝处耐火砖的早期损坏现象.由于内衬砖的重烧线收缩以及窑体的受热膨胀,使得氧化铝熟料窑运行中窑体与内衬之间存在缝隙,该缝隙的大小受窑体温度的影响,该缝隙的存在导致内衬与筒体的角速度不相同.氧化铝熟料窑内衬砌筑时沿长度方向分成若干段,由于各段窑体温度的不同,使得内衬与筒体之间的角速度差亦不相同,则相邻两段内衬之间存
本文简要介绍了氧化铝流程中固体和液体物料的特点及微波物位计工作原理和特点,重点介绍了微波物位计在液位测量中的安装、调试、故障处理方面的成功经验,并对其在我公司实现固体料位测量的可行性进行了探讨.
一期蒸发器组Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ效各配置一台直接预热器,投产以来,蒸发预热器的振动一直是困扰我们的问题,它不但存在安全隐患,同时也严重制约着正常生产.因此,根据实际运行数据对预热器振动进行深入分析、查清原因,对稳定生产与蒸发器运行及各项技术指标的控制都具有指导意义.
本文对我国氧化铝熟料烧成工段中以熟料烧成窑为主的现状作了大概的描述,对现存的问题及系统的能耗现状作了比较详细的分析,提出了熟料烧成窑需要改进的几个问题.并通过对山东铝厂、郑州铝厂现有几台烧成窑的调查了解及相关的测定报告数据分析,从改进扬料板形状、采用三通道喷煤管和低导热系数的耐热、隔热材料及加强窑尾密封、冷却支承装置中用滚动轴承代替滑动轴承等手段,比较详细的论述了降低热耗和电耗行之有效的措施.
回转窑是烧结法生产氧化铝的重要设备之一,液压挡轮的作用是当回转窑运行达到下限位置时,两台液压缸同时作用,通过挡轮推动使回转窑上行.回转窑上行后,液压挡轮又返回到原位.回转窑在自重作用下边转动边缓慢地往下运行,如此反复.由于液压挡轮长期承受回转窑通过滚圈对它的下推力,因此液压挡轮极易磨损.如何安装磨损修复后的液压挡轮,使得既不影响回转窑的上下行,又不造成挡轮的严重磨损是本文讨论的重点.文中探讨了用两