【摘 要】
：
我公司引入了顶盖焊接机器人,设备引入初期,自动焊在成形质量、焊接效率、劳动强度等方面,和手工焊对比都未有明显提升.通过对自动焊工装、焊接参数、焊接变形等居多要素的摸索,引用顶盖盖板制造工艺流程,把点固后的盖板固定在焊接平台上进行调试、焊接,做出符合图样要求和焊接要求的顶盖盖板,实现了顶盖盖板的自动化焊接批量生产.
【机 构】
：
中车株洲电力机车有限公司 湖南株洲412001
【出 处】
：
2019核能行业焊接技术经验交流会
论文部分内容阅读
我公司引入了顶盖焊接机器人,设备引入初期,自动焊在成形质量、焊接效率、劳动强度等方面,和手工焊对比都未有明显提升.通过对自动焊工装、焊接参数、焊接变形等居多要素的摸索,引用顶盖盖板制造工艺流程,把点固后的盖板固定在焊接平台上进行调试、焊接,做出符合图样要求和焊接要求的顶盖盖板,实现了顶盖盖板的自动化焊接批量生产.
其他文献
随着现代工艺技术的不断革新升级,在当今的施工工程当中,除了对项目施工短平快以外,工程的质量要求也在逐渐的加强,对如何能够更好的减轻操作技能人员的体力劳动,提高技能操作人员的工作环境,也在不断的进行优化改进.如何在保证施工效率、焊接质量、工作安全的同时最大限度的解决出技能操作人员的双手,为施工项目增效节源、树立良好形象,这是当今工程进一步发展的趋势.根据我公司先进焊接工艺的研发和施工项目的具体使用情
本文研究了一种压力机底座的组焊新工艺,介绍了底座制造的组焊过程以及主要焊缝形式和焊缝参数,简述了装焊工艺和相关技术要求以及底座的焊后相关处理工艺.
针对2寸海管全自动焊工艺开发进行了研究,从焊接工艺、焊接可操作性、焊接效率等方面研究小管径海管自动焊工艺的可行性,通过宏观形貌观察、金相组织分析、力学性能测试等手段验证自动焊工艺下的小管径海管焊接接头的可靠性,进而开发出适合小管径海管的自动焊工艺提高小管径海管铺设焊接效率,从而达到提高整体铺管工作效率的目标.
本文对压力机上横梁的生产制造工艺进行了研究,介绍了上横梁的技术要求以及主要焊缝形式和焊缝参数,详述了装焊工艺过程和相关技术要求,并对焊后相关处理工艺进行了简述.
某海工项目半潜式海洋平台在海洋的安装过程中发现,经MT检测在COLUMN(立柱)与BRACE(拉筋筒体)连接的T形焊接接头部位发现多处表面裂纹,经UT进一步检查,未发现焊缝内部缺陷.鉴于半潜式海工平台的荷载主要靠立柱做支撑,拉筋、浮筒和立柱之间的节点处于应力集中区域,该区域出现缺陷将危及整个平台.通过焊接过程中采用锤击法及焊缝外观疲劳打磨,严格控制焊接热输入等工艺措施减少焊接应力,构件下水前对应力
HY形焊缝是车体制造中很典型的一种接头形式,主要用于不要求熔透的T形焊接接头中.由于T形焊接接头的根部存在焊接死角,因此焊接过程中很容易产生熔深不足的现象.本次工艺改进主要解决T形焊接接头根部熔深不足问题,来提高铝合金车体HY形焊缝质量.
基于铝合金车体全熔透焊缝焊接工艺文件在生产中的应用,分析了铝合金车体组焊用于指导实际生产的工艺文件在焊接参数上存在的问题,根据这些问题,介绍了铝合金车体全熔透焊缝工艺参数数据库收集方案,并进行了跟踪验证与总结,保证焊接工艺文件的准确性,为后期焊接工艺文件的编制提供了依据.
简要介绍了机车顶盖盖板留间隙3mm薄板Ⅰ型对接焊缝机器人自动焊单道焊缝单面焊双面成形,平均每块盖板需要焊30～40段定位焊.采用传统的MAG焊定位焊缝熔深加余高3.5mm左右,焊点较厚自动焊无法将定位焊焊透,焊后需要将焊缝反面未焊透处打磨出坡口,再补焊精整.将MAG焊定位改为TIG焊定位,通过试件验证摸索TIG焊焊接电流、焊丝直径、焊枪角度后定位焊熔深加余高只有1.5mm左右,满足定位的同时自动焊
文章针对电力机车风缸压力容器焊接常出现未熔合、气孔、咬边等焊接缺陷进行了原因分析与处理,阐述了半自动MAG焊结合风缸焊接专机MAG焊的焊接操作方法、焊接参数、工艺措施.
针对HXD1C枕梁改为全自动焊之后,旁承座与盖板的16HV对接焊缝在交验时经常出现超声波焊缝检测不合格的现象.通过分析枕梁的设计结构,结合喷嘴寻找的特点,针对HV形对接焊缝,创新性地提出了新的编程方法:首先分析焊缝间隙L的变化量,设置摆宽和电弧的大小,然后设置焊缝的喷嘴寻找,增加机器人焊接时对焊接工件的容错能力.新的编程方法,解决HV形对接焊缝自动焊返工率高的问题,增加机器人焊接对焊接工件的容错能