铸件的缺陷问题,可以依照其产生的原因可以分成两大类。一是凝固所产生的铸造缺陷,另一个流动所产生的。而凝固所造成的铸造缺陷,往往较容易预测；例如凝固的缩孔缺陷,会出现在铸件较厚处(或是热点位置),这种缺陷的预测很容易由铸件的三维外型几何,来预知凝固时热点的可能位置。但是,流动所造成的问题通常不容易预估。是因为肉眼无法直接观察模子内浇铸的情况,许多的铸造缺陷例如：气泡、氧化渣(双膜缺陷)、落砂、等等缺陷,是在最初浇铸过程时,应为金属液体不稳定之紊流(turbulence flow)所造成。这些不稳定的浇铸过程所产生的缺陷,往往被误认为是由凝固补缩不足所产生的。如果,将此种缺陷之形成原因被错误判断时,最后可能做出错误的问题解决的方法。这也就是为何许多铸造缺陷会有时候出现有时候就没有,是因为没有解决主要方生的问题,其实这些缺陷大多数是由浇铸时因金属液体紊流所造成。也因此控制金属流体的流道方案设计(runner system design)则显出重要。好的而且可靠度高(highreliability)的方案设计会在本文中提及。而且本报告中会举一台商企业铸造厂如何利用利用所谓 Campbells 10 rules 以及 应用计算流体力学(ComputationalFluid Dynamics,CFD)软件之数值仿真的辅助来设计流道方案,来降低铸件的不良率。应用此”好的”及”可靠度高”的方案设计(即制程控制 process control),来控制铸件质量。直接从模具内部的方案设计,实质地控制产生铸造陷的流动及凝固问题,此种制程控制可以解决铸件缺陷的核心问题。而不是由传统的方式被动的由模具外部控制(例如 工业管理、质量管理),即所谓的铸件质量控制(qualitycontrol)：被动地量测、分析及筛选出不良铸件。此台商的成功案例,说明出短短的应用Campbells 10 rules 达成三个月内下降不良率15～20％。