大型整体框的设计是为了满足近年来不断发展的先进战机需要,也为满足国家对新技术、新方法的探索需求,现代飞行器的研制不断向高比强度、高比刚度的方向发展,符合国家战略要求。这种新的结构形式比传统结构有非常大的优势,而这种大型整体框的设计对制造工艺,制造方法也提出了巨大的挑战。 本文通过对整体框制造工艺的分析与论证,阐述新技术、新工艺在研制大型整体框中的优势点,并对其先进技术、编程方法进行推广应用。粗加工是影响整个机加周期的重点，其切削周期长，金属去除率大，A框切削和工艺余量上与传统切削的不同。精加工影响到整个零件的表面质量，形位公差，而相对于A框这样的双面零件，也会影响到零件的理论外形，而A框加工在整个零件翻面找正、精加工方案、编程方式上都有独特的一面。针对加工技术难点，提出相应的对策，在质量控制和风险控制上新颖点归总为铣切第2面时整个零件在无真空条件下进行，零件为悬空加工，需要采用特殊的定位方式和加工方案进行铣切、零件所有曲面外形没留一个连接筋，外形为一刀成形，无阶差，无需钳工打磨，连接筋留在筋高方向，切断后钳工无需进行连接筋处打磨的工序几方面。对于加工高薄筋条，采用的切削方式为环切加工，类似于Christmastree切削方式。高薄筋条或缘条留量上也有特殊要求，每侧留量在2-3mm，切削时径向和轴向分层，在精加工时保证底座的刚性，只有刚性足够的时候其抗震度也相应较强。环切的编程工作量较小，起到的切削效果一致，都能保证优质的高薄筋条或缘条。