【摘 要】
:
应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯低倍检验、成份偏析分析等方法,研究芜湖新兴37Mn5圆坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响,并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度.结果表明,连铸采用弱冷工艺,二冷比水量0.16~0.20L/kg,延长二冷区长度,可以控制37Mn5铸坯进入矫直点前表面温度在900℃以上,铸坯等轴晶率可达42.5%~48.2%.
【机 构】
:
北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083;芜湖新兴铸管有限责任公司,安徽芜湖241002
【出 处】
:
2015连铸装备的技术创新和精细化生产技术交流会
论文部分内容阅读
应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯低倍检验、成份偏析分析等方法,研究芜湖新兴37Mn5圆坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响,并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度.结果表明,连铸采用弱冷工艺,二冷比水量0.16~0.20L/kg,延长二冷区长度,可以控制37Mn5铸坯进入矫直点前表面温度在900℃以上,铸坯等轴晶率可达42.5%~48.2%.
其他文献
本文研究了连铸板坯在结晶器和二冷区的凝固传热过程,确定了板坯温度场有限元分析所需的传热学方程及边界条件,建立了板坯凝固过程的有限元分析模型,分析了板坯凝固传热过程.采用ANSYS有限元软件对连铸板坯凝固过程进行了数值模拟,得出了板坯坯壳厚度和某些特征点的温度变化曲线,并研究了工艺参数如浇铸温度、拉坯速度对铸坯表面温度、坯壳厚度、凝固终点位置的影响.
根据实际生产的工艺参数,通过ProCast商业软件可以对轴承钢GCr15连铸坯的坯壳厚度进行数值模型,并进行射钉实验来验证.结果表明,数值模型与射钉实验在射钉处坯壳厚度差值较小,该模型能够较好地显示其不同位置坯壳厚度;改变拉速使得坯壳厚度曲线变化较大,而过热度的改变则对坯壳厚度曲线影响十分有限.坯壳厚度曲线可以为末端电磁搅拌和轻压下提供有效的参考.
对J55微合金钢凝固相变包晶点和连续冷却过程CCT曲线进行了热力学计算分析,并利用高温共聚焦显微镜原位观察了试样凝固过程的晶粒度和组织.研究表明,J55钢属于微合金过包晶钢,凝固相变过程中δ相的比例达69.8%.J55钢CCT曲线随晶粒增大向右移动.基于原位观察的晶粒度对其CCT曲线进行热力学计算和相变组织的对比分析,结果表明,在相同冷却速率下两者所获得的组织基本一致.研究结果对探讨J55钢连铸和
以某钢厂六流T型中间包为研究对象,根据相似原理建立了1∶4的物理模型.模型从优化挡墙上导流孔的角度方面研究中间包内流动特性的改变.实验结果表明,上导流孔倾角15°下导流孔倾角25°的B2方案控流装置能获得相对最优结果.采用优化后的控流装置,总体的死区比例从原型的22.24%降为15.75%,钢液能得到更为充分的混匀;各流平均停留时间的标准差从原型方案的37.92s降低到31.29s,各流一致性也得
随着对钢材质量不断提高的需要,中间罐加热技术得到了广泛的研究与应用,其中,中间罐等离子加热技术和电磁感应加热技术应用最为广泛,本文详细阐述了这两种技术的工作原理及设备组成,并对比了两种加热技术的加热效果和优越性.研究表明:目前,两种加热技术均很成熟,都已运用到工业生产,其中电磁感应加热技术有精炼功能,而等离子加热技术无此功能,但从耐材角度考虑,等离子加热技术需要特殊的耐火材料,而电磁感应加热技术不
针对55钢150mm×150mm连铸小方坯中心疏松、缩孔和中心偏析等常见质量缺陷,进行轻压下试验.通过比较不同压下总量以及拉速下铸坯的低倍组织和中心偏析,提出了合适的连铸工艺方案.试验结果和理论分析表明,在现有设备与工艺条件下轻压下工艺可有效改善55钢小方坯内部质量.其中,中心缩孔和疏松可以降至0.5级和1级以下,凝固中心偏析指数可降至1.1,并仍具有优化提升空间.
介绍了某钢厂方坯连铸生产线动态二次冷却水控制系统的结构、特点以及应用.系统应用了铸坯凝固传热仿真模型、动态参数调整和有效拉速控制多种方法,很好地满足了铸坯在稳态和非稳态情况下对二次冷却水量的要求.实践证明,此系统配置合理,运行稳定,对于连铸生产线提高铸坯质量具有重要意义.
结合国内某板坯连铸机设计的前提条件和工艺条件,通过模拟计算和受力分析板坯连铸机拉坯工艺过程中所需动力,确定板坯连铸机主机区扇形段二冷传动所需拉坯力和相关传动参数,为进一步确认连铸机设备参数提供依据.
芜湖新兴铸管2#连铸机在180方坯的生产过程中,由于受二冷段架子足辊间距及二冷水冷却强度影响,经常出现鼓肚现象.经过分析和试验,通过对二次冷却设备的冷却结构进行改造,并对铸坯低倍进行跟踪,发现铸坯鼓肚现象及内部质量得到明显改善.
为提高优质钢铸坯质量,芜湖新兴铸管炼钢厂对R16m大断面连铸进行了二次冷却研究与探索,通过调整连铸的二次冷却水量、喷嘴形状等,基本杜绝了中心裂纹、划痕等缺陷,降低了铸坯疏松、缩孔的几率,避免了漏钢等恶性事故的发生,为获得合格的铸坯创造了条件.