氧化铁皮是一种带钢表面质量缺陷,热轧带钢表面氧化铁皮的控制,已成为衡量热轧产品质量的主要指标。本文依据对带钢表面氧化铁皮形成的主要影响因素,分析了热轧带钢表面氧化铁皮组成及形成原因,并结合不锈钢公司1580生产线现场实际,提出减少热轧带钢表面氧化铁皮的控制措施并应用于生产中,以达到减少带钢表面氧化铁皮质量缺陷,提高产品表面质量的目的。
北营公司高速线材生产线,采用推杆式加热炉,热坯出炉夹送辊采用液压夹紧,故障点是出钢杆在前进和后退过程中,出缸杆弯曲造成油缸夹紧压力竟高达350bar,而实际压力达到50 - 60 bar即可满足要求,超高压力造成电机输出轴拧断、电机烧损、齿轮箱打、液压系统崩开跑油、出钢杆变形加剧并每隔12小时一更换等一系列设备事故,制约了生产,增加了成本。造成的直接、间接损失总计达100万余元。
通过对用户反应XGLX82A盘条存在的拉拔中断丝原因的分析,制定了相关的改进措施,为进一步稳定产品质量,生产组织性能良好XGLX82A盘条提供依据。
本文从坯料表面缺陷、工艺制度、轧制操作等方面阐述了结疤产生的原因,并确定了相应的预防控制措施,为改善产品性能,提高产品合格率提供参考。
多线切分轧制,就是把一根坯料同时切分成三条和三条以上的成品的轧制工艺.柳钢棒线厂小规格棒材(月牙钢筋)采用了二切分轧制技术已有近十年的历史.2011年开展三切分和四切分轧制技术研究。切分轧制技术,特别是多切分轧制技术能否应用得好,关键是对该技术的使用要点要研究透,影响的因素研究透,把众多的影响因素作为一个有机地组合体,作为一个系统工程进行解决,形成操作规范,严格控制,就能取得好的效果。
介绍了棒线厂优化小规格带肋钢筋三线切分工艺,对孔型、导卫装置和轧制通道进行系统优化,以及生产应用情况,指出合理的孔型设计、导卫设计、轧制通道设计和标准化操作是小规格带肋钢筋三线切分工艺成功开发的关键。
本文介绍了承钢棒线厂为了挖潜增效降成本,降低轧辊消耗、减少换槽换辊次数,提高作业率,提高切分规格成品表面质量,对所有切分孔型辊的冷却系统进行了优化设计,并通过实施取得了不错的效果。
无孔型轧制存在降低轧辊消耗、减少备辊数量、减少换槽时间、轧件变形均匀及降低吨钢能耗等诸多优点,特进行立项研究。对轧辊、导卫及轧制程序表进行设计后,在一棒及二棒生产线1至8架轧机成功得以实践。
本文针对三钢棒材厂大修技术改造中加热炉工艺布置的需要,设计了一台新型热坯运输装置,并根据热坯的高温工作性质,对该机构动作的可行性及机构大梁的刚度进行了分析与校核。
本文介绍了无取向硅钢的ASP线生产的热轧加热炉生产工艺,主要包括:生产工艺的影响、加热操作方法的控制、加热炉加热温度的影响、控制好均热温度和炉头压力、炉内气氛控制、出钢控制、异常情况处理等。