【摘 要】
：
对宣钢生产的X1215低碳高硫易切削钢进行了切削试验,运用扫描电镜研究了钢中的夹杂物形态.切削试验表明,该钢的易切削性能优于45钢,切削比Kr达到1.48.分析表明,该钢中全氧的质量分数为120×10-6时,钢中大量存在的条形硫化锰及纺锤形硫化锰-氧化物的复合夹杂是钢材切削性能优良的主要原因.
【机 构】
：
宣化钢铁集团有限责任公司 河北张家口075100
论文部分内容阅读
对宣钢生产的X1215低碳高硫易切削钢进行了切削试验,运用扫描电镜研究了钢中的夹杂物形态.切削试验表明,该钢的易切削性能优于45钢,切削比Kr达到1.48.分析表明,该钢中全氧的质量分数为120×10-6时,钢中大量存在的条形硫化锰及纺锤形硫化锰-氧化物的复合夹杂是钢材切削性能优良的主要原因.
其他文献
本文对超低氧特殊钢中非金属夹杂物控制技术展开了详细阐述.对于使用量大面广的低硫系列的超低氧系列特殊钢,可通过促进钢液-炉渣之间的化学反应,在Al强脱氧与高碱度高Al2O3含量炉渣精炼条件下,将T[O]、[S]含量控制在10ppm或以下,同时将夹杂物控制为微米尺寸级别、球形、低熔点钙镁铝酸盐类夹杂物:此类夹杂物具有一定变形能力,可有效提高疲劳性能.对于硫含量较高的超低氧特殊钢(对硫含量有下限要求或对
运用扫描电镜、金相显微镜对X70管线钢冶炼过程中夹杂物的大小、成份、来源等进行了研究.结果表明:在整个生产工艺过程中夹杂物主要分为二类,一类主要成份为Al、Si、Mn,这类夹杂物在转炉出钢时脱氧或二次氧化时形成,另一类主要成份为Ca、Al、Mg,这类夹杂物主要是在精炼脱氧形成的.
阐述了钢锭夹杂缺陷的来源以及钢中脱氧与脱硫的关系,说明内生氧化物、硫化物夹杂的形成主要是由于冶炼过程的脱氧脱硫不良引起的.以抚钢二炼生产数据为实践依据,总结出成品氧含量随硫含量的减少而降低,证明了利用硫含量推断脱氧程度是可行的,并分析出降低钢锭夹杂缺陷的适宜钢中硫含量.结果示出,当冶炼控制成品S≤0.010％时,能够显著降低钢锭的夹杂不合量.
本文探讨了不同氧硫条件下镁对钢中夹杂物变质行为的影响,结果表明镁添加后钢中夹杂物弥散细化效果明显.在实验条件下,低硫含量实验钢中镁脱氧产物转变顺序为Al2O3→MgAl2O4→Mg-Al-O-S→Mg-O-S,高硫含量实验钢中夹杂物除了常见的氧硫复合夹杂外,出现了Mg-S(-O)+MnS类型复合的硫化物夹杂,但这与热力学计算一致.Mg在钢液中优先变质氧化物夹杂,随后变质硫化物夹杂.Mg通常在1mi
本文采用金相显微镜和扫描电镜对某厂34CrMo1A钢铸锭中夹杂物的种类和分布进行了分析.夹杂物主要为Al2O3-CaO的脆性夹杂,这是影响铸锭热疲劳强度的主要原因；此外还有少量其它夹杂,其中大尺寸的CrC-MoC对钢的韧性影响最大.T[0]和夹杂物在铸锭中分布不均,锭身的T[0]最高且夹杂物数量最多,而尾部的夹杂物含量最大,针对该现象本文补充了夹杂物集中原因的分析.认为要改善铸锭的纯净度,需要改良
针对转炉流程生产石油钻井钢SAE4137的夹杂物控制的技术难点,采用FACTSAGE软件研究了钢脱氧工艺、钢包渣组成控制以及钙处理工艺.工业试验结果表明,试验钢脱氧工艺合理,脱氧后钢水氧活度均控制在5×10-6以内,平均3.2×10-6.试验圆钢的夹杂物数量少,夹杂物完全球化,钙处理效果较好；精炼过程夹杂物转变良好,钢包渣对夹杂物的吸附能力较强,夹杂物评级各项夹杂均≤1.5级.试制的SAE4137
宣钢在生产高铝钢SWRCH22A的过程中钢水酸溶铝常达不到目标要求,经过对酸溶铝烧损的原因进行了分析总结,制定了转炉LF炉控制钢水酸溶铝的工艺措施,收到了良好的效果,并成功地在其他含铝品种钢生产中得到推广应用.
针对含硫易切削齿轮钢(20CrMnTiH(FQ))的成分特点及质量需求,结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,通过提高入转炉半钢硫含量,选择合理的转炉终点控制、脱氧工艺及过程控铝模式、精炼工艺,采用分段式钙处理工艺分别对B类及A类夹杂物进行变性,在RH处理后实施增硫,制订连铸关键工艺技术参数,打通了半钢炼钢条件下转炉—LF—RH—200mm×200mm方坯连铸生产该钢种的工艺流程.试验结果表明,试验钢
介绍了重钢新区炼钢厂采用转炉——RH精炼——板坯连铸生产低碳低硅钢SPHC的工艺实践.通过控制转炉终点碳,采用RH真空脱氧、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性与脱氧合金化之间的矛盾,试制生产SPHC 50多万吨,性能完全满足用户要求.
通过对重钢新区铸坯表面缺陷类型、分布与发生频率的调查分析,以及对带缺陷铸坯的跟踪轧制试验,分析并探讨典型铸坯表面缺陷在轧制过程中的演化行为.在以上试验的基础上,制定出重钢新区在当前轧制工艺条件下的铸坯清理新标准,达到降低工人清理量,实现部分铸坯带缺陷轧制的目标.