论文部分内容阅读
运用流体力学基本原理及莫迪图分析计算了180t转炉生产过程中输氧阻力损失和供氧压力大小.结果表明:180t转炉冶炼过程中,氧枪供氧压力损失为0.139MPa,氧枪进口压力约为1.00MPa,对转炉生产具有一定的指导意义.
180t转炉氧枪供氧压力参数研究
【摘 要】
：
运用流体力学基本原理及莫迪图分析计算了180t转炉生产过程中输氧阻力损失和供氧压力大小.结果表明:180t转炉冶炼过程中,氧枪供氧压力损失为0.139MPa,氧枪进口压力约为1.00MPa,对转炉生产具有一定的指导意义.
【机 构】
：
钢铁冶金及资源利用省部共建教育部重点实验 室武汉科技大学 武汉430081
【出 处】
：
第十七届全国炼钢学术会议
【发表日期】
：
2013年12期
其他文献
针对唐钢二钢轧厂棒材生产线转炉-连铸-轧机流程工序匹配问题,依据轧机轧制规格不同,提出了“准层流”生产模式.通过对当前生产模式的分析研究,依据炼钢厂系统运行的原则,并考虑厂区布局情况,最终建立了棒材生产线的“准层流”生产模式.研究结果表明,相对于“紊流”模式而言,“准层流”生产模式的“有序度”上升,有利于生产调度及钢包周转运行.
结晶器均匀传热对于保证高速薄板坯连铸机的最佳性能至关重要.铜板传热速率的差异导致固化坯壳内出现温度梯度,造成表面缺陷.本文讨论采用紧凑型热带钢生产工艺(CSP)的钢厂在提高产量和产品质量时遇到的传热问题.对该CSP钢厂的产品质量问题进行分析后发现,在结晶器的水质参数与产品表面缺陷频率增加之间存在一定联系.在实施了工程学解决方案后,即在采用独特的水处理技术、改进机械设备和实施创新的自动控制后,减少了
本文针对沙钢沙景炼钢二车间电炉在生产过程中存在的问题进行了分析,针对分析结果,结合当前生产情况,沙景炼钢二车间在原氧枪系统基础上进行集束氧枪技术硬件设备改造.实现了集束射流核心技术的低成本过渡.
本文在对转炉内底转堵塞原因分析的基础上,研发了一种新型底吹气体控制系统,重点对该系统的设计目的、设计方案和体系架构做了详细的介绍,并通过实例对其性能进行了验证.
钢铁企业生产物流优选是实现具有技术可行、生产流程组合优化、经济性指导品种钢生产策划的有效手段.攀钢含钒铁水冶炼流程存在半钢入炼钢炉回硫较大,严重影响了高品质洁净钢的生产和炼成率提高.本文攀钢含钒铁水冶炼的特殊性,按照品种钢生产成本最低原则,通过铁水预处理区域流程重组和生产实践,实现了含钒铁水预处理经济生产流程的优选.
高级别管线钢中对硫含量要求极其严格,国内在钢水深脱硫方面与国外还存在差距.本文在喷射钙处理的脱硫模型基础上,建立了喂丝钙处理的脱硫模型；应用所建立的模型对表面喂丝钙处理的脱硫实验数据进行分析,得出钙气泡上升距离(即钙加入深度);预测了内部喂丝钙处理的脱硫效果.预测结果表明:内部喂丝钙处理可将适当原始硫含量的钢水深脱硫至0.001％以下.建议对原始硫含量较高的钢水进行内部喂丝钙处理后,辅以其它脱硫剂
通过对铁水喷镁脱硫的周期进行分析得出喷吹时间长是导致总周期过长的主要原因,缩短铁水预处理周期必须减少喷吹时间(减少喷吹时间是缩短铁水预处理周期的主要方法):通过将开始喷镁时间由161s缩短为25s,减少喷吹周期2.3min;通过提高粉气比、减小气体流量、增大喷吹压力使喷粉速率平均由3.57kg/min提高到5.17kg/min,正常工艺下缩短喷吹时间2.7-3.5min.两项合计共缩短喷吹周期5-
转炉高效冶炼是缩短冶炼时间,加快生产节奏,提高转炉作业率,充分发挥转炉生产能力,提高钢产量的有效手段.通过提高供氧强度、高供氧强度下造渣工艺制度、双渣法脱磷控制等技术研究,解决了攀钢80t转炉炉容比小,冶炼过程高磷铁水脱磷任务重的难题,并且使钢铁料消耗由1129.35kg/(吨钢)降至1120.13 kg/(吨钢),氧枪使用寿命由83炉/支提高到323炉/支,转炉脱磷率由86.41％增至94.31
针对攀钢钒炼钢的实际特点,建立了适合攀钢半钢炼钢的辅料和吹氧量静态计算模型及基于副枪的碳温终点预报模型.描述了上述模型的基本结构和计算原理.模型的预报结果表明:静态模型计算具有一定的准确性,能为转炉现场操作人员及时提供各炉次的预计加料和吹氧量,提供参考,指导操作；实时对转炉终点碳含量和温度进行预报,模型碳、温命中率较高.
在100t顶吹转炉上研究了炉气成分变化及与熔池状态的关系,建立二级过程控制数学模型,并通过工业试验,研究高温、高粉尘炉气取样设备安装及技术特点,开发出鞍钢转炉AOA动态控制系统.应用该系统对转炉吹炼过程及终点进行控制,取得低碳钢种直接出钢率98.6％,补吹率仅为1.4％的实绩,并在系统中增设终点磷含量预测功能,一拉命中率达到83.1％.