永久不锈钢阴极电解工艺达产达标生产实践

来源 :中国有色金属冶金第一届学术会议 | 被引量 : 0次 | 上传用户:hekaishou
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文介绍了大冶有色金属集团控股有限公司(以下简称公司)30万吨铜电解投产过程中出现的各种问题,通过采取对电解液成份、添加剂的加入量、阴阳极周期、电流密度等工艺参数进行合理选择,对阳极板外观尺寸进行合理调整,对电解液过滤系统进行有效改进等措施,30万吨铜电解系统在电流密度为300A/m2的生产条件下,电流效率达到96%以上、直收率达80.5%以上、A级铜合格率达99.97%以上、年产能也达30万吨,基本实现了达产达标的设计能力.
其他文献
针对废铅酸蓄电池胶泥及重金属固废处理困难,成本高、污染重等问题,本文提出了废铅酸蓄电池胶泥协同处置重金属固废的还原固硫清洁处置新工艺:在高温和强还原条件下,原料中的硫酸盐和铁氧化物被同时还原,并生成硫化亚铁,铅被还原成粗铅并捕集原料中的金、银等有价元素.新工艺已成功进行了100/t/d规模的工业试验,技术及经济指标良好.为进一步提高新工艺的技术经济指标,进行了富氧强化还原固硫熔池熔炼工艺及装置的研
大冶有色金属有限责任公司冶炼厂(以下简称冶炼厂)转炉系统通过高压鼓风机改造、供风系统优化、转炉生产作业模式优化,大大提高了生产效率.新7#、8#高压鼓风机改造提高了转炉送风压力,转炉单炉生产能力提高到160t/炉.摸索出了5台转炉进行4H2B"不完全期交换"的生产组织模式,送风时率提高到了88%,并满足了电炉放料速度,确保了制酸烟气量的稳定性.
澳斯麦特炉熔炼入炉铜精矿需要经圆盘制粒机预制粒成团后进炉熔炼.本文分析了制粒成团机理与圆盘制粒机工作机理;通过在生产过程中实验研究制粒圆盘转速、圆盘倾角、精矿水分与制粒成团率的关系;分析皮带运输过程中球团的变化等,确定圆盘转速、倾角、精矿水分的控制范围,对运输皮带下料斗改造等提高入炉精矿成团率.
针对现行铜镉渣浸出液采用锌粉两段置换工艺除镉,存在置换效率低、锌粉消耗量大、锌镉分离困难、溶液中镉难于深度分离、最终导致铜镉渣处理过程镉分散流失严重等问题,本研究采用电加强置换除镉新工艺从铜镉渣浸出液中直接提取海绵镉,以锌板作阳极、钛板作阴极,通过正交试验和单因素试验相结合的方法,考察了温度、溶液pH、板间距、电流密度、阴阳极板面积比对提镉的影响.结果表明,在优化的提镉条件下:温度40℃,pH=1
金隆铜业通过自主研发和产学研合作等方式,进行节电技术改造,开发应用新型能源、优化热能利用工艺,提高热能回收和利用效率,实现节能目的;开发环集烟气和硫酸尾气氧化镁清液法脱硫、重金属废水电化学处理等新技术,确保污染物达标排放,实现绿色节能的有色金属冶炼过程,对提高我国有色金属工业核心竞争力,为铜冶炼行业节能减排工作做出了重要贡献.
明胶、硫脲作为主要的添加剂在铜电解精炼中具有不可替代的作用,两者在温度较高的酸性电解液中分解消耗较快,尤其是明胶,当冲胶温度过高或通过钛板换热器加温过快,都会加快明胶的分解速度.采用在高位槽加胶,改变添加剂的加入方式,通过调整电解液循环量、过滤量、净化量等工艺参数,明胶消耗量由180g/t.Cu下降到了45g/t.Cu,硫脲消耗量由90g/t.Cu下降到了30g/t.Cu,降低了电解液黏度,改善了
对铜、铅冶炼氧气底吹熔炼炉产出的烟尘进行了有价金属回收研究,介绍了两类烟灰中有价金属回收的工艺流程,主要包括烟灰浸出后,从浸出液中回收镉、锌、铜等金属,从浸出渣中回收铅、铋等金属.
研究了氧化铜矿湿法提铜浸出工艺,对该矿进行了多元素分析及物相分析,在常温常压下对该氧化铜矿进行不同方式的酸浸,并对该浸出液进行了后续的工艺处理得到海绵铜.结果表明,当酸用量为20%(干矿)时,常温搅拌2小时,铜浸出率达71%;并且在酸浸液中加入废铁屑等进行置换,可得到高品位的海绵铜直接进行外售.
针对现有铅熔池熔炼工艺存在的不能适应低品位二次铅物料处理、一次粗铝产率低、伴生锌回收能耗高的不足,北京矿冶研究总院开展了铅富氧闪速熔炼工艺的研究,并建成了年产10万吨粗铅规模的冶炼厂.试验研究表明,适当提高炉渣的CaO含量,可有效降低渣中铅的含量,铅富氧闪速熔炼工艺的适宜渣型为FeO/SiO2=1.15、CaO/SiO2=0.6.工业生产表明,在入炉物料含铅约30%的情况下,闪速熔炼渣含铅可以降至
目前铝工艺生产是先用拜耳法从铝土矿中提取氧化铝,接着采用商业化的冰晶石—氧化铝融盐电解法生产铝.由于电解法存在多方面的缺点,从而研究人员不断探索其它可供选用的炼铝方法.本文综述了具有应用前景的直接碳热还原法和间接碳热还原法(碳硫化法、碳氮化法和碳氯化法).间接碳热还原法通常包括两步:第一阶段,将氧化铝或铝土矿转化为含铝中间化合物;第二阶段,接着将含铝中间化合物还原为金属铝.