论文部分内容阅读
研究了TA15管材冷轧制变形量、退火制度等对管材组织性能的影响,结果表明:该合金可实现2次热处理之间40％左右冷轧变形量,中间坯料和成品热处理制度为:800～850 ℃/1～2 h,AC,由此工艺可得到组织均匀、强塑性配比较好的管材,制品尺寸精确、表面质量良好.
轧制及退火参数对TA15管材组织性能的影响
【摘 要】
：
研究了TA15管材冷轧制变形量、退火制度等对管材组织性能的影响,结果表明:该合金可实现2次热处理之间40％左右冷轧变形量,中间坯料和成品热处理制度为:800～850 ℃/1～2 h,AC,由此工艺可得到组织均匀、强塑性配比较好的管材,制品尺寸精确、表面质量良好.
【机 构】
：
宝鸡钛业股份有限公司,陕西 宝鸡 721014
【出 处】
：
第十三届全国钛及钛合金学术交流会
【发表日期】
：
2008年3期
其他文献
研究了3种热处理制度对TC18钛合金等温锻件组织性能的影响.结果表明:经双重退火处理后,显微组织由等轴球状初生α和β转变组织构成,球状α相分布均匀.等温退火后显微组织中的球状α和条状α相连成一片,杂乱分布,α相的比例增多,次生片状α相较粗大.淬火时效后,初生α相细小,数量较少,部分球状α和析出的细条状α相有围成断续β晶粒边界的趋势,在β晶粒内部有大量细小的片层状次生α规则排列.采用淬火时效处理可以
研究了在不同热处理制度下,TC21钛合金锻件的显微组织和力学性能的变化规律.结果表明:随着固溶温度升高,锻件中的初生α相逐渐从原始网篮组织中的长条棒状球化,超过相变点完全球化,同时锻件的塑性随着固溶温度的升高而降低;二次析出α相则随着时效温度的升高而变长变粗,因此合金的强度随时效温度的升高而降低,拉伸塑性则随着时效温度的升高而增加.
对取自Ti40阻燃钛合金环材的试样进行不同温度的固溶(退火)处理,通过金相显微镜分析合金组织变化.试验结果表明,Ti40合金环材锻件在固溶或退火过程中并没有发生静态再结晶,只是看到晶界平直、晶界处小晶粒缩小消失的过程.经分析认为,导致合金在高温退火(固溶)过程中不能发生再结晶的主要原因是Ti40合金的成分特点和试样取自较大尺寸锻件;而固溶过程中,晶界平直和小晶粒消失的驱动力主要来自锻造过程中的残存
对具有片层组织的TC17钛合金圆饼在两相区进行5种变形程度(15％～75％)的等温锻造及固溶时效处理,定量研究了片层α相在热加工过程中的球化规律.分析发现:变形程度很小时,圆饼各部位α相的形态未显著变化,微观组织保留"网篮"特征,大Feret Ratio的α相比例很大.随着变形程度的增大,网篮组织逐渐发生等轴化(或者球化)演变,小Feret Ratio的α相比例不断增大.当变形程度为60％和75％
采用常规锻造制备了Ti60钛合金饼材,测试其室温、高温拉伸和热稳定性能。利用光学显微镜和扫描电镜观察合金热暴露前后的组织特征及其断口形貌.结果表明,合金室温及高温拉伸性能良好.经过热暴露以后,合金的强度有所升高,塑性降低.未经热暴露的试样,断裂起源于试样的中心部位,微观断口形貌为韧窝+准解理的混合型断口.热暴露后断口形貌发生了变化,毛坯热暴露断口表现为大量的解理小刻面,为准解理型断口.试样热暴露以
对近α钛合金Ti53311S在球化区的930、950℃和再结晶区的980℃(常规锻造温度)及1000℃进行热轧,对不同工艺的棒材进行了室温拉伸和热稳定性的研究,观察了金相组织和断口形貌.结果表明:不同工艺的轧棒断口形貌都表现为明显的延性断裂,其中球化区加工组织在室温下相对具有较高的塑性,抗裂纹萌生的能力也较强:热稳定性能的对比研究表明,Ti53311S合金在球化区和再结晶区的热稳定性相差不大,力学
在Gleebe-1500热力模拟机上,采用两道次间隙式等温热压缩试验,对Ti-0.8Al-1.2Fe钛合金在热变形过程中的道次间软化规律进行了研究.变形温度为835、870和900℃,应变速率为1 s-1,道次间隙停留时间在30～180 s之间变化.结果表明:在热压缩变形道次间保温停歇之后,流变应力明显降低,保温停歇时间越长,合金软化率减小;变形及停歇保持温度越高,合金软化越严重.
用氧化钇模壳浇铸的γ-TiAl铸件经吹砂后表面光滑,没有明显的反应层.为了更加明确地判明氧化钇模壳材料对钛铝合金的稳定性,采用金相观察,扫描电镜,电子探针以及显微硬度测试技术,对铸件表面进行分析,结果表明:铸件表面截面由全片层α2/γ相组成,没有元素扩散层,硬度变化不明显,Y2O3模壳完全可以用于钛铝合金的精密铸造成型.
对传统单半径、双半径圆弧芯模进行优化设计,提出采用阿基米得螺旋线作为牛角芯模中心线的设计方法,并且基于商用有限元软件MSC/Superform开发平台,通过数值模拟方法对不同类型芯模模型的应力-应变以及壁厚分布进行了分析研究.结果表明:采用阿基米得螺旋中心线模型能够得到很好的壁厚均匀性,壁厚减薄率控制在7.3％左右,达到管件标准中的壁厚均匀性指标.