在井下油管切割技术中,有多种传统切割技术和水下等离子切割、熔化极水喷射切割等新兴技术。传统的切割技术工艺复杂且费用高昂,并且井下工作空间有限、工况复杂;电弧切割不同于传统的切割方式,利用高温电弧将待切割金属熔化进行切割,有着独特的优势。利用自主开发的油管切割实验装置探究电弧切割技术的工艺实验,分别研究了工作介质、电极材料、电极极性等参数对电极损耗率和电极利用率的影响规律,同时分析了不同切割参数对割缝形貌和电极形貌的影响。实验选用3-1/2in钢管作为实验材料,以50mm的割缝长度作为测量标准,通过研究工作介质对电弧切割的影响得出:在同一切割速度下,乳化液中的电极损耗率最小、电极利用率最高,空气中的电极损耗率最高。在相同工作介质中,切割速度越慢,电极损耗率越大。而在乳化液中,切割速度越快,电极利用率越高,但是切割速度太快,存在割缝未切透的现象,因此要选择合适的切割速度,在乳化液中以3mm/s的切割速度进行切割较为合适。利用电弧在三种不同工作介质中切割钢管后的割缝形貌都较粗糙,但空气中的割缝较宽,而水和乳化液中割缝较窄。实验选择钨、石墨、铁和铜作为电极材料进行实验,在实验中发现铜的熔点太低,电极损耗非常快而不能作为工作电极。在相同电极直径下,钨电极损耗率最小、电极利用率最高,铁电极损耗率最高。在相同的电极材料中,电极直径越小,电极损耗率越大。而在钨电极中,电极直径越大,电极利用率越高,但电极直径太大,电流密度减小,会存在割缝未切透的现象。根据实验现象和工程实际,选择直径4mm的钨电极作为电极材料进行切割较为合适。在同一切割电流下,电极正接和电极反接相比,产生的热量大部分分布在工件上而小部分分布在电极上,能在较快去除材料的同时减少电极的损耗,电极正接时的电极损耗率远小于电极反接时的电极损耗率。而在相同的电极极性下,切割电流越大,电极损耗率越大。电极正接时的电极利用率最高;而电极正接时,切割电流越小,电极利用率越高。但是切割电流越小,电弧产生的热量也越少,存在割缝未切透的现象。