近些年来,我国新能源汽车蓬勃发展,然而电池技术限制了电动车的续航里程,此时轻量化设计对电动车的续航能力有着更重要的影响。以铝合金为主的轻合金挤压型材和板材越来越多的应用到汽车当中。考虑到电动车整体的布置形式和以型材为主的车身框架结构不同于燃油车,在车身结构设计与优化方面也应有单独的方法与流程。本文对小型电动车铝合金框架式车身结构进行了初始设计并基于参数化模型轻量化优化设计,具体内容如下:根据小型电动车的结构尺寸以及车身结构常用型材的材料与截面形状,建立初始化小型电动车框架式车身结构以及有限元模型并进行仿真计算得到初始结构的弯曲刚度、扭转刚度和模态性能,与对标车和目标值进行对比;利用参数化建模软件SFE CONCEPT建立车身框架部分的参数化模型,通过与有限元模型的仿真结果和实际框架车身试验结果进行对比,验证了参数化模型的可靠性,为后续的参数化优化做好基础。综合外形尺寸、底盘及其他相关布置,同时考虑7种工况,基于折衷规划法以柔度最小为目标对车身结构进行拓扑优化。参考拓扑优化结果和前期仿真分析数据,在初始车身结构基础上改进设计。建立改进后车身结构的参数化模型,并对快速生成的有限元模型进行基础性能的仿真计算,与初始车身结构相比各项性能有了较大改善并高于目标值。在改进的车身结构参数化模型中,先选取包括厚度、位置和截面三大类共计56个参数作为初始设计变量,对三类设计变量分别进行正交试验设计,并在ISIGHT中建立集成SFE CONCEPT和求解器等模块的自动分析流程中计算各试验样本,通过综合分析各变量对响应的贡献度和主效应,筛选出20个具有优化潜力的设计变量。利用优化拉丁方试验设计方法进行130次试验设计,根据样本点数据建立不同近似模型来表示变量与响应之间的关系。最终通过精度对比,选用响应面近似模型代替仿真模型,采用NSGA-Ⅱ多目标优化算法,以质量最小和弯扭刚度最大为目标对车身结构进行多目标优化。根据近似模型优化结果调整模型参数并进行有限元仿真验证,弯扭刚度及一阶弯扭模态频率满足设计目标,车身结构的正碰性能几乎不变,且车身结构质量相比于优化前下降4.1%,较最初设计降低11.7%,达到轻量化目的。验证了全铝框架车身结构参数化建模的有效性,且采用近似模型优化设计方法可用于电动车框架式车身结构。