传统的机加工生产深孔壳体件工序多、材料利用率低、产品性能不足。多工位冷挤压技术能有效的提高材料利用率,挤压产生的加工硬化效应能提高最终产品的性能。利用Deform-3D软件对H68黄铜多工位冷挤压的工艺及模具进行数值模拟,能有效快速的分析材料成型数据,如温度、速度、应变等,通过分析结果反作用于设计,使工艺设计和模具设计得到优化,以便用于大批量生产。本文就H68深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计及模具设计进行了研究,首先预设计多种工艺方案,然后通过相关工艺理论知识及Deform-3D数值模拟分析结果得出最终多工位加工工艺方案,并在有限元相关理论知识的背景下,对该多工位冷挤压工艺及模具进行了真实有效的数值模拟试验,最后对多工位冷挤压壳体件及模具进行了生产试制,并通过各种检验方式对最终工件相关参数进行了检验,同时对数值模拟结果与试验结果进行了比对。结果表明:1)通过各工序比较,最优工序安排为:剪切下料→闭式镦粗制坯→软化退火、清洗→预成型中心孔→反挤冲孔→正挤缩径→镦底。2)润滑方式的选择、软化退火工艺的合理安排,既延长了模具寿命、保证了深孔壳体件良好的表面质量,也使深孔壳体件获得了明显的加工硬化效果。3)通过合理的工艺及模具设计、模具选材及热处理、润滑等多种技术途径有效地解决了反挤冲孔工序中细长冲头的断裂和弯曲问题。4)通过Deform-3D有限元数值模拟结果分析,该深孔壳体件在多工位成形过程中温度变化整体不大,金属流动平稳,无死区。应力主要集中在上顶杆与下顶冲和坯料接触的部位,局部区域部位会产生应力集中,导致残留应力的出现。特别是反挤冲孔工序小冲头直径小,承受载荷大,下端有应力集中,故该冲头为最易折弯的模具。5)无论是成形过程,还是金属流动,试验结果与模拟试验结果匹配度高、吻合性好、结果统一。证明该壳体件数值模拟结果可以指导该工件的生产。